co-b-a: constructed for bass-activity

Direkt nachdem ich heute (nach "Überhören" des Weckers) aufgestanden bin, hab ich mich an die Arbeit gemacht.
Erstmal wurde der 2mm Plexirand auf den des Alus zugefeilt. Die beiden Kanten sind jetzt ziemlich komplementär.


coba_135.jpg

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Damit man nicht direkt auf die Lüfter schauen kann, wird unter den Ausschnitt ein sehr feinmaschiges Lochblech montiert. Die Luft kann so prima durch, doch Einblick in darunterliegendes hat man nahezu nicht.



Damit man einen groben Eindruck von dem "Glow" bekommt, habe ich mal eine CCFL unten reingelegt. Also ich find's hübsch :)


coba_142.jpg


coba_143.jpg

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Na, da muss ich mich ja sputen, das was ich heute gemacht hab noch am selben Tag zu posten :d
Das ganze Case wurde mit Draht-Bürsten für die Bohrmaschine und Schleifpapier behandelt und dann grundiert... War eine ziehmlich staubige Angelegenheit.

 
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Es wird langsam wieder warm draußen - die Lust aufs Modden steigt!
Jetzt ist es an der Zeit, die im Winter gehabten Ideen umzusetzen. Das soll sich in meinem Fall so niederschlagen, dass ich mein Gehäuse in der Zeit ab dem 8. März (Ferien) ein gutes Stück voran treibe.
Das erste, was ich realisieren möchte ist wohl auch der schwierigste Teil: Die Front.
Zu viel möchte ich nicht verraten und euch lieber mit Bildern überraschen. Ein wenig muss ich jedoch vorweg nehmen, da ich mir noch nicht ganz im Klaren bin, wie ich zwei 92mm Lüfter so in die Front bastel, dass sie etwa 7cm nach hinten verschoben liegen.
Im Prinzip soll das so geschehen: Front aus Alu bauen, zwei 105mm Löcher reindremeln, ein 7cm langes 105mm-Rohr dahinter, nahtlos einspachteln und die Lüfter so montieren, dass sich die Rotoren im Rohr und nicht im Lüfter eigenen Rahmen befinden (Rahmen zum Teil absägen).

Problem dabei:
Wie bringe ich dem Rohr bei, an der Alu-Front zu halten und wie befestige ich den Lüfter? Ich hab mir ein paar Gedanken gemacht, die ich allesamt nicht für genial halte. Zu viele Schrauben sollte man nicht sehen. Sonst muss ich darüber nachdenken, ob ich an anderen Stellen im Case (z.B. am Fenster) eine ähnliche Schar an Schrauben benutze, damit nicht an einer Stelle plötzlich so viele Schrauben sitzen und sonst nirgends.

Zwei veranschaulichende Bilder:

Hoffe auf Denkanstöße Lösungsansätze eurerseits.
 
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Ich würde außen auf das Rohr Hülsen/Röhrchen setzen durch die Schrauben geführt werden, um die Hülsen zu verdecken müsste ein weiteres Rohr mit einem etwas größeren Durchmesser über das andere gestreift/gepresst werden.
Evtl. von außen Schrauben mit flachem Kopf nehmen und zur Not verspachteln.
 
Morgen fällt mal wieder der Unterricht in den ersten zwei Stunden aus - eine perfekte Gelegenheit unkompliziert zu Hornbach zu kommen. Die machen nämlich schon um 7 Uhr auf und ich kann mit meiner Mutter fahren. Die arbeitet da knapp um die Ecke.
Erwerben möchte ich einen starken Kleber, mit dem ich das Rohrstück auf das Alu kleben kann. Die Männer in Orange sollen mich da mal beraten.
Über zusätzliche stabilisierende Winkel werde ich dann nach dem ersten Versuch nachdenken.
Wenn das geschehen ist, werde ich austesten, wie das Loch am besten auf die exakte Größe des Rohrs zu bekommen ist.

Einen Prototypen des Aufbaus habe ich schon mal vorbereitet.



1) Das Rohr zerschnitten.

Großansicht verfügbar!

2) Die zu klebende Kante plan geschliffen.

Großansicht verfügbar!

3) Ein Alu-Testblech vorbereitet.

Großansicht verfügbar!
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Frage an euch:
Sollte ich das Alu vorm Verkleben anrauen (damit der Kleber besser hält)?
 
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Der Freitagmorgen bei Hornbach war durchaus befriedigend.
Klebeband hier, ne Feile da, dies und das und natürlich: Kleber.

Nachdem ich mir die Anwendungshinweise der Tuben eines ganzen Regals durchgelesen hatte, entschied ich mich für Pattex Montage-Kraft-Kleber, da dieser schnell und stark haften soll - auch auf nicht saugenden Flächen (=Metall etc.) - , beim Trocknen nicht schrumpft und Lücken füllen kann. Das ist besonders dann hilfreich, wenn man durch Bohrungen den zu verklebenden Stücken eine deutliche Struktur zum Festkrallen gibt. Würde der Kleber schrumpfen, zöge er sich aus den Löchern zurück.
Desweiteren ist er überstreichbar, alterungsbeständig, bleibt elastisch (Verschiedene Ausdehnung der Materialien!) und wirkt Schwingungsdämpfend.

Damit der Kleber haftet behandelte ich das Alu also erst mit Drahtbürste und dann mit feinen Bohrungen vor. Gefahr von zu tiefen Bohrungen besteht offensichtlich nicht, da ich bei 0.8mm Alu keine Probleme hatte und die tatsächliche Front aus 2mm Alu gefertigt werden soll.



Nach ausgiebiger Säuberung verklebte ich die Elemente und ließ den Kleber ~24h aushärten.



Zur Montage der Lüfter möchte ich M3 Gewindestangen einsetzen. Diese werden in kleinen, das Rohr zusätzlich stabilisierenden Holzklötzchen (wiederum mit verstärkter Oberflächenstruktur) verschraubt/verklebt.
Um die Position für die Gewindestangen herauszufinden schnitt ich mir eine Schablone eines 92mm Lüfters zurecht. In die Löcher für die Schrauben steckte ich Bohrer, die mir beim Auflegen der Schablone auf das Rohr die Positionen für die Verschraubungen anzeigten.


Das ich die Gewindestangen jetzt schon eingeklebt habe erscheint mir im Nachhinein nicht mehr so intelligent, da das Ausfräsen des Alu-Lochs dadurch erschwert wird.
Darum kümmer ich mich aber jetzt.


Nebenbei erwähnt: Bis jetzt bin ich selbst mit meiner Arbeit ganz gut zufrieden. Auch wenn ich ein wenig Mühen gespart habe (nur 2 anstatt der nötigen 4 Verschraubungen für den Lüfter) erkennt man doch, dass die Idee nicht ganz abwegig war und mir schwirren schon 2, 3 Ideen zur Erweiterung der Aufbaus im Kopf herum :)
 
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@brx

Was benutzt du für einen Dremelaufsatz um das Metall zu schneiden, und welchen Dremelaufsatz zum Plexiglas schneiden, danke dir....
Ich suche nämlich nen Schneidaufsatz um Metall zu schneiden...

Achja und tolles Projekt ;)

THX
 
Um eine gerade Kante zu bekommen, kann man Plexiglas einfach "brechen". Dazu spannt man auf dem Plexi eine Wasserwaage oder ein Stück Holz entlang und schneidet mit einem Kattermesser eine Rille ins Material. Je nach Stärke des Plexiglases ist eine andere Mindesttiefe von Nöten (zu tief kann sie nicht werden). Danach legt man die Scheibe mit der Rille an eine Tischkante und bricht sie.
Zum Vergrößern anklicken....
Von:
http://moggerz.de/index.php?c=l_linklocation&cat=plexi

Wenn ich Formen aus Plexiglas schneiden will, trenne ich das Element erst grob mit einer 32mm Trennscheibe heraus und dann gehts weiter mit Schleifbändern fürn Dremel und danach ist Handarbeit (Feilen/Schleifpapier) angesagt. Sonst breche ich Plexiglas im Allgemeinen.

Alu bis 0.8mm kann man auch gut mit einer Stahl-/Karbid-Spitze anritzen und dann "brechen". Ansonsten setze ich hier wiederum auf die fieberglasverstärkten Trennscheiben bei etwa 20k-25k Umdrehungen. Bei Stahl nutze ich die vollen 33.000 rmps des Dremels (dabei nur wenig Druck ausüben!).

Alu und Plexi kann man auch prima mit einem Dremel-Fräsemesser und passendem Fräsevorsatz bearbeiten.
 
Ah Plexiglas brechen, das ist natürlich ne alternative

Kannste mal nen Bild von der Stahl-/Karbid-Spitze und Dremel-Fräsemesser mit passendem Fräsevorsatz reinsetzen oder mal Link geben...THX

Kann ich auch Diamant Trennscheiben nehmen
 
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np, np. Immer wieder.
______________________
Heute gings weiter. Auf dem Programm stand das Ausfräsen des Aluminiums. Dazu präparierte ich ein Fräsemesser mit Klebeband zu einer Art Bündig-Fräser. Nach dessen Einsatz mit einer selbst gebastelten Oberfräsevorrichtung musste ich nur die letzten Feinheiten mit einer Feile machen.



Die Belastung war aber wohl etwas zu groß. Deswegen löste sich das Rohr vom Alu. Die Holzklötzchen blieben bombenfest.



Das Problem was aber schnell eingekreist: Das Rohr habe ich an der Schnittkante sehr glatt geschliffen. Das ist beim Verkleben kein großer Vorteil. Am Metall, das deutliche Struktur aufwies pappte der Kleber perfekt.
Nach einer Drahtbürste, etwas Schleifpapier und kleinen Bohrungen konnte der zweite Verklebe-Versuch gestartet werden.

 
Zuletzt bearbeitet:
Hi brx,

schaut wie immer gut aus, aber seon Airduct bringt der überhaupt den gewünschten Efect, oder nur fürn Style???
 
Das ganze ist nur Show. Ich wüsste nicht mal, welcher Zweck sich dahinter verbergen könnte! :d
ich wollte nur nicht einfach wieder mal zwei Lüfter direkt auf ne Alu-Platte geschraubt haben ;)
 
Hallo.


Ich habe hier eigenlich nix zu sagen :) weil ich nochnie nen eigenen mod auf die beine gestellt habe^^ (mussmannja auch zeit für haben)

Aber da ich 20 Jahre als GWS Instalateur unterwegs warglaube ich das ich dir einen guten tip geben kann.

Das was du da verwendest ist KG Rohr.
Wird normal hauptsächlich für grundleitungen im Erdreich benutzt.

Ich würde dir für den gegebennen fall zwar eher zu HT Rohr raten(das is die Graue variante für instalationen im Haus), der Tip funktioniert aber auchmit KG Rohr.

KG Rohr ist ein Thermoplast was soviel heist wie das mann es unter hitze verformen kann.

Du makierst an dem ende des Rohres das auf die Alu platte soll einen streifen von ca 1,5 cm. Dann nimmst du eine ebene fläche..Möglichst Glasplatte oder metal. Mit einem Heisluftfön oder einem Lötbrenner, wo bei ein Lötbrenner wesentlich schwiriger zu benutzen ist erwärmst du die Makerten 1,5 cm bis der 1,5 cm streifen so weich ist das er wenn mann gegen ihn drückt etwa so weich ist wie ne gummymatte. (Be verwendung eines Lötbrenners ist darauf zu achten das das Plastik nicht verbrent)

Es ist darauf zu achten das Rohr rundrum gleichmässig zu erhitzen.

Wennder Rand rundrum gleihmässig heiß und weich ist drückst du ihn auf die Plane fläche die du vorbereitet hast. Und zwar langsam und gleichmässig solange bis du einen umlaufenden flansch hast der den mackierten 1,5 cm entspricht.

Nach Abkühlen des Rohrs hat der umgebogene flansch sogut wie die gLeiche Härte wie vorher.

Jetzt hast du 2 Möglichkeiten. entweder du Klebst den flasnch auf dein Alu belch oder da du ja jetzt einen flansch hast benutzt schrauben um ihn an 6 oder 8 stellen mit dem blech zu verschrauben. Oder nochmehr schrauen .) je nach geschmak .)


MFG
 
@ Prometrius:
Hier hat jeder was zu sagen, der eine fundierte Meinung ausformulieren kann!

Eigentlich eine sehr nette Idee, vorausgesetzt ich würde ein bisschen üben damit der Flansch auch schön gleichmäßig nach außen geht.
Damit das Rohr dann bündig an der Metall-Platte anliegt ist wohl auch Spachteln notwendig, da sich eine leichte Kurve nach außen im Rohr ergeben wird (-> Spalt zwischen Alu und Rohr) - bedingt durch die Verformung bei Hitze.

Die Verwendung von Schrauben ist nicht vorgesehen. Deswegen gibt's diesen Klebeakt ;)

Den Vorschlag werde ich aber auf alle Fälle im Hinterkopf behalten! Wird noch mehr in die Richtung geben.

@ Mr.Speed:
Was bringen die Chrom-Felgen bei P*mp-My-R*de? :rolleyes:
 
Der zweite Anlauf klappte wunderbar. Darum trug ich auf die Klebe-Kante ein wenig Spachtel auf, schliff diesen und grundierte den Prototypen. Hat alles prima geklappt und deswegen hab ich mich entschlossen, einen Schritt weiterzugehen: Die Vorbereitung der Front!
Dazu schnitt ich zwei Rohrstücke zurecht und bereitete sie aufs Verkleben vor. Für jedes Rohr gibt es 4 große und 4 kleine Hölzchen. In die großen wird noch die Gewindestange geklebt, die kleinen dienen nur der Stabilität der Verklebung. So findet sich alle 45° am Rohr ein Holzklötzchen. Die halten wirklich bombenfest.



Was mit diesen Plexistücken passieren wird, verrate ich aber noch nicht.

 
Alu ist da, jetzt kanns weitergehen.
Wie auf diesem Bild zu sehen legte ich erstmal alle Platten grob an Case an. Die große oben drauf wird als erstes bearbeitet. Sie wird den Deckel darstellen. Darunter befinden sich 2 HDDs und zwei 120mm Lüfter.



Zur Sicherheit hab ich die Alu Platten alle ein wenig zu groß geordert. Darum stand als erstes, nach Anzeichnen der Knicke und Schnitte, das Zurechttrennen auf die benötigte Größe an.



Das nächste war dann schon das ausrichten der Lüfterlöcher und Bohren der Löcher für die Lüfterschrauben.


Im Laufe des Tages möchte ich dann die 115mm Löcher für die Lüfter ausfräsen und den Deckel biegen.
gn8 euch allen ;)
 
Wie angekündigt habe ich die Löcher für die 120mm Lüfter im Deckel ausgefräst. Nach kurzem Feileneinsatz passte alles wunderbar.



Um aus der planen Platte eine Deckel zu formen, fuhr ich mit der Trennscheibe an den zu knickenden Kanten entlang, um das Alu leichter biegen zu können. Zwar lässt sich 1mm Alu auch so ganz gut biegen, aber ohne professionelle Mittel ergeben sich für meinen Geschmack zu große Radien.
Beim Nachmachen darauf achten: Das erste mal Knicken muss passen. Zurückbiegen geht nicht - es sei denn man möchte im Endeffekt zwei Teile in der Hand haben.



Fluchs aufs Case gelegt sah das so aus:



Na, wer erinnert sich noch an dieses Konstrukt?


Das ist der Rahmen, der den Alu-Deckel in Form halten soll.
Um dessen Montage vorzubereiten wurde erstmal alles fixiert. Jetzt konnte ich entspannt Löcher für die Verschraubung (mit Senkkopfschrauben) - die den Kleber unterstützen wird - vorbohren.



Irgendwie muss man den Deckel auch üben auf den Case fixieren. Dafür klebte ich in Kantholzstückchen - nach Ausfräsen eines 6-eckigen Lochs - M4 Muttern und diese dann auf den Holzrahmen. Jetzt kann man mit einem Inbusschlüssel den Deckel von innen im Case drauf- und runterschrauben.



Wie geht's weiter?
Alu-Deckel und Holzrahmen müssen verbunden werden: Verkleben und Verschrauben mit Senkkopfschrauben, die dann durch Spachteln wieder versteckt werden.

Soweit für gestern und vorgestern. Gut Nacht.
 
Hallo!

Habe deinen Thread gerade mal überflogen und muss wirklich sagen:
Tolle Leistung, super Arbeit.
Das hast du bis jetzt alles echt gut hinbekommen!

Freue mich schon auf die nächsten Bilder!

Gruß
Windstar
 
Hi brx.

Erstmal tolle Arbeiten, schön sauber und natürlich dabei noch kreativ. Was mich begeistert, ist dass du vieles mit dem dremel meisterst. Habe den gleichen Dremel zu Weihnachten bekommen und würde ihn bei meinem neuen Case auch gerne einsetzen. Hatte mir auch schon einen Karbid Fräser gekauft, und auch schon auf dünnem Alublech ca 0,5 ausprobiert. Jedoch muss ich sagen hat dass gar nicht funktioniert. Blech hat geflattert und Fräser kam nicht vorwärts. Wollt mal Fragen was du für ALublech bestellt hast? Wie dick? Da ich für mein Blech 1,5mm den Dremel auch gerne verwenden würde.

Danke schon mal. MAch weiter so. Grüßle Alex
 
@ Brx
Toll. Gefällt mir sehr. Aber ich würde noch gerne deinen anderen Mod ansehn;).
Das Prob. ist nur dass moger(z).de grad Umbaut. Wann wird man ihn wiedr ansehn können?
 
Hi Hardwerer:
Eigentlich wollte ich in der vergangenen Woche Hand an das Worklog legen. Doch fand ich dazu leider keine Zeit.
Die Umbauarbeiten wurde auch nie abgeschlossen. Die Mod wurde abgebrochen. Trotzdem wird es früher oder später ein Worklog dazu geben - wenn ich endlich die Zeit dazu finde.
Nach co-b-a wird das Case dann aber unter einem anderen Namen doch noch zu einem guten Ende gebracht

Alternativ kannst du dir schonmal ein Thread in einem Externen (Modding-Only-) Forum ansehen:
http://www.modding-faq.de/Forum/index.php?topic=14667.0
 

Die in auf dem obigen Bild gezeigten Löcher wurden mit Senkkopfschrauben gefüttert. Diese stabilisierten schon während des Trocknens des Klebers, der Alu-Deckel und Holz-Rahmen zusammenhalten soll die Konstruktion.
Später soll man von den Schrauben aber nichts mehr sehen und deswegen begann ich alles schön zu verspachteln.



Zuerst trug ich grob Spachtel auf, schliff diesen dann und spachtelte dann fein die Unebenheiten zu. Beim ersten Mal ging es mir im Prinzip nur darum, die Kreuzschlitze der Schrauben etc. gut auszufüllen.



Da der Spachtel relativ schnell antrocknet verwendete ich zwei Spachtel-"Garnituren". So konnte ich für alle Löcher auf einer Seite ausreichend Spachtelmasse in zwei Schritten anrühren ohne störende Reste auf den Spachteln zu haben. Diese bekommt man nämlich erst nach dem Aushärten durch knicken der Spachtel vernünftig ab.


Jetzt gehts erstmal ein paar Tage nicht weiter denke ich, da die Schule nach etwas gesteigerte Aufmerksamkeit schreit.
 
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