[Projekt] "Good & Evil" DeskCon - Projekt / 2 PCs in einem Schreibtisch

Quantor

Enthusiast
Thread Starter
Mitglied seit
04.12.2012
Beiträge
285
Ort
Bad Kreuznach
Hallo Luxx-Community,

der ein oder andere erinnert sich vielleicht noch: Vor einiger Zeit hatte ich hier im Forum schon einmal ein "Großprojekt" am Start. Das Projekt lief damals unter dem Namen "Heaven & Hell" und dabei handelte es sich (auch) um einen Schreibtisch mit zwei eingebauten PCs.

Hier erst einmal der Link zu meinem alten Worklog für die, die es eventuell interessiert:

Heaven & Hell DeskCon Project

Anfangen möchte ich aber auch diesmal mit einer Vorstellung meines Projektes:


Gründe für einen Neubau:

Mein "Heaven & Hell" Schreibtisch ist jetzt bereits seit über drei Jahren im "Einsatz" und hat sich bis heute auch in jeder Hinsicht bewährt (alles funktioniert noch wie am ersten Tag). Seit der Fertigstellung hat sich aber so einiges geändert und daher wird es Zeit einen Neubau in Angriff zu nehmen. Dafür gibt es mehrere Gründe:
1. Damals hatte ich noch zwei 20" Monitore und einen 22" Monitor im Einsatz. Mittlerweile bin ich aber bei zwei 24" und einem 28" Monitor angelangt. Diese Monitore benötigen natürlich auch wesentlich mehr Platz auf dem Tisch, so dass die Breite der Stellfläche zwar gerade noch so ausreicht, allerdings keine Luft nach oben mehr ist. Auch ragen die äußeren Monitor über den Tisch hinaus und bergen die Gefahr, dass man aus Versehen dran hängen bleiben könnte.

2. Damals hatte ich zwei Wassersprudelsäulen gleichzeitig als Balancer und vordere Tischbeine in die Kühlkreisläufe mit eingebunden. Diese sind auch bis heute noch extrem stabil, allerdings machen die ein verrücken des Tisches (z.B. für Renovierungsarbeiten im Wohnzimmer) nahezu unmöglich. Zumindest nicht ohne Entleerung der Kühlkreisläufe und demontage der Säulen.

3. Ein "kleiner" Designfehler hatte sich in das alte Projekt eingeschlichen. Ich habe damals Hardtubes durch Kanäle in der hinteren Tischplatte verlegt und diese beleuchtet. Das sieht zwar richtig gut aus, allerdings hatte ich eins nicht bedacht: Diese hintere Platte ist auch gleichzeitig die Abdeckung vom "Technikkasten". Ich hatte zwar ausfahrbare USB-Hubs in die Platte eingelassen, allerdings nur welche für USB 2.0, was damals noch der Standard war. Wenn ich jetzt allerdings ein USB 3.0 Gerät an mein Motherboard anschließen will, dann muss ich auch hier beide Systeme komplett entwässern, um die hintere Platte öffnen zu können und Zugang zu den hinteren Anschlüssen des Motherboard zu erhalten. Das gleiche gilt natürlich auch nach dem wechseln einer Grafikkarte, usw.

4. Das Projekt war damals pass-genau auf meine damalige Hardware ausgerichtet. Mittlerweile habe ich aber bei einem System die Grafikkarte geupgraded, die dummerweise mit Fittings "höher" als die vorherige ist. Dadurch hat die Tischplatte nicht mehr auf den Korpus gepasst und ich musste diese künstlich mit Abstandshaltern aus dem 3D-Drucker erhöhen

5. Nach vielen kleineren Projekten, hauptsächlich im Bekanntenkreis, habe ich mal wieder so richtig Lust auf ein solches Großprojekt und den damit verbundenen Bastelspass

6. Bei dem alten Projekt hatte ich zwei kleine Touchscreens zur Anzeige von Systemdaten und Informationen vorne in die Front "eingelassen". Auch wenn diese tadellos funktionieren ist der Blickwinkel auf diese wenn man am Schreibtisch sitzt doch sehr ungünstig.



Wie Ihr also sehen könnt: Genug Gründe um einen Neubau in Angriff zu nehmen.






Das neue Konzept:


Das Projekt habe ich diesmal "Good & Evil" getauft. "Heaven & Hell 2.0" fand ich doof, da es ein komplett neues Design mit neuen Herausforderungen sein wird. Mit der neuen Namensgebung möchte ich allerdings zum einen einen thematischen Bezug zum Vorgängerprojekt herstellen, zum anderen aber auch ein bissel Wortspielerei betreiben.

Diejenigen, die mein altes Projekt verfolgt haben kennen bestimmt noch mein Faible für Ambigramme, also Schriftzüge die auf dem Kopf stehend die selben Worte ergeben, bzw. andere Worte erscheinen lassen. Bekannt sind diese typographischen Elemente vor allem durch den Dan Brown Roman "Illuminati" und dessen Verfilmung geworden. Bei meinem letzten Projekt konnten die Schriftzüge für Heaven / Hell jeweils um 180 Grad gedreht werden und ergaben die gleichen Wörter.

Auch diesmal habe ich deshalb wieder ein Ambigramm als Projektlogo gewählt. Während damals "Heaven" für meinen Arbeits-PC und "Hell" für meinen Gaming-PC standen ist die Bedeutung diesmal eine andere: Ich gehöre keinem speziellen Fanboy-Lager an. Ich mag Intel-Prozessoren genauso sehr wie AMD-Prozessoren. Ich habe sowohl Geforce als auch Radeon-Grafikkarten. Ich nutze sowohl iOS (Apple)-Geräte, als auch Android-Devices. In unserem Haushalt gibt es sowohl eine PS4, als auch eine XBox One, usw. All dies bedeutet aber nicht, dass ich mich mit der ein oder anderen Firmenphilosophie identifiziere oder diese für Gut befinde. Ganz im Gegenteil, es gibt durchaus Dinge an Unternehmen wie Apple, Intel, AMD oder NVIDIA die ich absolut nicht leiden kann. Dies ändert aber nichts daran, dass all deren Produkte eine Daseinsberechtigung haben und von mir auch genutzt werden.

Daher steht das "Good & Evil" Logo diesmal für beide PCs gleichzeitig. Und je nachdem welche Seite der ein oder andere Leser vielleicht präferiert kann er sich das Logo so drehen, wie er es will


good&evil.jpggood&evil 2.jpg


Wie das Logo schon erahnen lässt, wird der Schreibtisch jeweils ein Intel- und ein AMD-System beherbergen. Auch werden wohl sowohl eine Radeon, als auch eine Geforce Grafikkarte zum Einsatz kommen. Sollte also für jeden etwas dabei sein.

Wie schon beim letzten Mal wird sich wohl der ein oder andere fragen, warum überhaupt zwei PCs in den Tisch rein sollen. Und die Antwort ist auch diesmal wieder die gleiche: Ein PC ist hauptsächlich zum spielen gedacht und der andere für Arbeit/grafische Anwendungen. Ich arbeite z.B. sehr gerne und viel mit Blender. Und während der eine Rechner rendert, kann ich auf dem zweiten immer noch spielen. Bei längeren Animationen sind auch zwei Rechner, die gleichzeitig ein Projekt rendern, nicht die schlechteste Idee.

Auch diesmal will ich nicht irgendeine "Kopie" eines vorhandenen Projektes bauen, sondern natürlich auch wieder ein paar Dinge integrieren, die man bisher nur selten gesehen hat, bzw. die vielleicht noch keiner auf diese Art und Weise verwirklicht hat. Andere Elemente, die sich in der Vergangenheit (für mich) bewährt haben, möchte ich aber in abgewandelter Form aus meinem alten Projekt übernehmen.



Letter1.png



Bevor ich das Projekt jetzt aber offiziell enthülle hier noch "schnell" die geplante Featuresliste:
1. In den Kühlkreislauf integrierte Wassersprudelsäulen als Balancer (und Blickfang). Allerdings diesmal nicht als Tischbeine. Diese werde ich aus meinem vorigen Projekt übernehmen, da sie sich bewährt haben. Meine Wassertemperaturen im Kreislauf sind bei meinem alten Tisch durchschnittlich um 1-2 Grad geringer wenn die Säulen eingeschaltet sind. Die "Frischluft" aus den Wassersäulen helfen durchaus mit die Kühlflüssigkeit im Kreislauf schneller wieder zu kühlen.

2. Zwei in den Korpus eingelassene Touchscreens, zur Anzeige von Systemdaten und zur Steuerung diverser Systemfunktionen. Diese übernehme ich ebenfalls aus dem Vorgängerprojekt. Allerdings werden sie diesmal wesentlich zugänglicher und sinnvoller verbaut.

3. Zusammenhängend mit den Touchscreens plane ich die Integration von einem oder zwei Raspberry-Pi's um über diese Sensordaten auszulesen, die Beleuchtung zu steuern und falls möglich noch ein paar andere Funktionen. Da ich mich allerdings noch nie so intensiv mit dem Pi beschäftigt habe, werde ich mich in die Thematik noch ein wenig herein arbeiten müssen.

4. Die Monitore werden in einem Korpus sitzen, der sich ein- und ausfahren lässt.

5. Der Haupt-Spiel-Monitor wird ein selbstgebautes Ambilight-ähnliches System zur Umgebungsbeleuchtung erhalten um die Immersion bei Spielen zu verstärken.

6. Das Projekt wird im Vergleich zu meinem alten Tisch recht "sportliche" Dimensionen haben. Der alte Tisch hat eine Breite von 1,50m und eine Tiefe von 80cm. Der neue wird 2m breit und 1m tief.

7. Hardtubing in den sichtbaren Bereichen und Softtubing (durch den ausfahrbaren Korpus bedingt) in den unsichtbaren.

8. Thema RGB-Beleuchtung: Natürlich wird so ein Projekt eine entsprechend umfangreiche RGB-Beleuchtung erhalten. Mir ist durchaus bewusst, dass sich daran die Geister scheiden. Das ist so wie das "Modern Talking Syndrom" früher... Keiner hat die Musik gehört wenn man gefragt hat und trotzdem waren die ständig auf Platz 1 und haben Millionen an Platten verkauft. RGB-Beleuchtung im PC-Markt hat den selben Effekt. In den Foren wird darüber nur gemeckert und gemotzt und trotzdem werden von den Herstellern immer mehr Komponenten und Peripherie-Geräte mit den kleinen bunten Lichtchen versehen. Und diese müssen sich ja anscheinend auch entsprechend gut verkaufen. Warum würden die Hersteller sonst immer mehr davon auf den Markt werfen.

Daher oute ich mich jetzt einmal selbst: Richtig eingesetzt finde ich RGB-Beleuchtung eigentlich richtig gut. Besonders wenn man beim zocken an einem heißen Sommertag tief in ein Game eingetaucht ist und Außentemperaturen von 36-40 Grad herrschen findet eine RGB-Beleuchtung die sich wegen überhöhter Systemtemperaturen kritisch rot verfärbt doch viel praktischer als ein kleines Temperaturdisplay das man im eifer des Gefechtes gerne mal aus den Augen verliert. Und für alle, die RGB-Beleuchtung nicht mögen: Man kann sie abschalten.

9. Auch dieses mal will ich soviel Peripherie/Geräte wie möglich (z.B. Soundbar, Subwoofer, usw.) in dem Tisch selbst integrieren.

10. Als besonderen Clou und Gimmick werde ich in das "Good & Evil"-Projekt noch zwei hochauflösende LED-Matrix-Displays im ausfahrbaren Korpus verbauen. Mit diesen Displays plane ich so einiges anzustellen. Auch über diese will ich z.B. Systeminformationen einblenden lassen, Newsfeeds/Newsticker laufen lassen, während dem Gamen zum Spiel passende Ambiente-Animationen ablaufen lassen, mich über eingehende eMails informieren, usw.




Das Design:

Stellt sich natürlich noch die Frage, wie der neue Tisch denn nun aussehen soll. Wie auch schon in der Vergangenheit habe ich das neue Projekt mit SketchUp grob entworfen und dann mit Raylectron und Blender entsprechend gerendert. Beim Bau werde ich mich auch diesmal weitestgehend an meinen Entwürfen orientieren. Es gibt aber auch noch Bereiche, die sich während der Umsetzung noch ändern können/werden.

Doch jetzt erst einmal genug geschwafelt: Hier präsentiere ich mein Vorabentwürfe, die ich dann bei Bedarf noch anpassen werde:



naked 3.jpg
naked 4.jpg

naked 6.jpg
naked 8.jpg
Letter2.png

Letter3.png







Materialien:

Im Gegensatz zum vorherigen Projekt werde ich diesmal mit MDF-Platten als Hauptbaumaterial arbeiten. MDF ist wesentlich stabiler und "steifer" als die beim letzten mal verwendeten Möbelbauplatten. Dies ist gerade für den ausfahrbaren Korpus sehr wichtig. Allerdings kommt mit den MDF-Platten auch ein höheres Gewicht daher, was dem Hebemechanismus hoffentlich nicht zu sehr zu schaffen machen wird. Hinzu kommen dann noch Plexiglas und echtes Glas und das ein oder andere Teil aus dem 3D-Drucker.






Sponsoring:

Diejenigen unter Euch, die schon mein letztes Projekt verfolgt haben können sich vielleicht daran erinnern, dass ich das "Heaven & Hell" Projekt damals ohne einen Sponsor und Unterstützung begonnen hatte. Nachdem damals aber ein Unternehmen hier im Forum auf das Projekt aufmerksam wurde und mir ein wenig Unterstützung zur Seite stellte. Im Laufe des Projektes kamen dann noch ein paar hinzu und haben es mir ermöglicht mein Budget auf den eigentlichen Bau zu verwenden.

Auch bei diesem Projekt werde ich meinen selbst gesetzten Kostenrahmen locker und schneller sprengen als mir lieb sein dürfte, daher habe ich mich diesmal dazu entschieden schon im Vorfeld nach entsprechender Unterstützung zu suchen und bin auch entsprechend fündig geworden.

Daher möchte ich mich schon jetzt bei den folgenden Unternehmen für ihre Unterstützung und den Support meines Projektes bedanken: (in alphabetischer Reihenfolge)


Alphacool

Für die Versorgung mit Kühlkomponenten und Zubehör.



Cooler Master

Für Lüfter, Netzteil, Tastatur, Maus, Mauspad



Flatlift TV Liftsysteme GmbH

Für das zur Verfügung stellen eines geeigneten Hebesystems für den ausfahrbaren Korpus



MSI Deutschland

Für die Versorgung mit entsprechenden Systemkomponenten



XPG/AData

Für die Grundausstattung mit RAM-Kits und SSDs.



Tausend Dank dafür !!!



Sponsor2.jpg





Farbgebung:

Ich habe mich noch nicht endgültig auf eine Farbe für den Tisch festgelegt. Mit dem entsprechenden Arbeitsaufwand lassen sich die MDF-Platten aber in jeder Farbe lackieren. Auch bin ich mir noch nicht schlüssig ob der Tisch am Ende ein Hochglanz- oder ein mattes Finish erhalten wird. Eventuell wird das Projekt auch mehrfarbig (Hauptfarbe / Akzentfarbe).

Um mal einen Eindruck vom möglichen Endergebnis zu bekommen, habe ich mal ein wenig mit den virtuellen Farbeimern von Blender rumgespielt. Hier die Ergebnisse:



white desk 2.jpg


orange 2.jpg


midnightblue.jpg


black.jpg


red desk 2.jpg


red desk 3.jpg




Mal schauen was es dann im Endeffekt werden wird....





Der Anfang:

Anfangen werde ich morgen mit dem zusägen der MDF-Platten und dann in den folgenden Tagen mit dem hinteren Teil des Korpus und mit dem ausfahrbaren Bereich.



Unterer Korpus.jpg

oberer korpus.jpg





Meine Erwartungen an diesen Thread und die Community:


Bei dem letzten Tisch-Projekt hat mich am meisten der Support und der Input aus der Community gefreut. Das ein oder andere von Euren Ideen hat es ja dann schließlich auch mit in das Projekt geschafft. Von daher würde ich mich auch diesmal über jede Menge "konstruktiven" Input und entsprechende Hilfestellungen bei eventuell auftauchenden Problemen freuen. Vielleicht verirrt sich ja auch der ein oder andere Abonnent vom letzten Projekt hierher...

Auch erhoffe ich mir ähnlich viel Spaß bei der Umsetzung wie beim letzten mal und vielleicht entstehen ja auch wieder neue Forenfreundschaften (von der es manche beim letzten Mal auch ins Real-Life geschafft haben).

Ich hoffe Ihr habt an diesem Worklog ähnlich viel Spaß, wie auch ich ihn haben werde.





So, zum Abschluss habe ich auch schon wie beim letzten mal ein Rendervideo erstellt, dass den grundsätzlichen Projektaufbau im Detail zeigt. Auf dem gleichen YT-Kanal werde ich nach Möglichkeit von Zeit zu Zeit das ein oder andere Video einstellen um bestimmte Details näher zu beleuchten.








Und nun wünsche ich Euch und mir viel Spaß mit meinem "Good & Evil" Projekt.

Viele Grüße,

Olli, aka Quantor






Good & Evil Final.jpg
 
Zuletzt bearbeitet:
Wenn Du diese Anzeige nicht sehen willst, registriere Dich und/oder logge Dich ein.
Tag 1 - Teil 1

Zeit für das erste Update:


Tag 1 - Naturgewalten

Ich wollte eigentlich schon viel früher mein erstes Update hier reinschieben, aber erstens kommt es anders und zweitens als man denkt... Daher trifft "Tag 1" auch nicht so ganz zu... müsste eigentlich korrekterweise Tag 1-5 lauten.....

Wen sich der ein oder andere vielleicht noch an mein letztes Tischprojekt erinnert, dann weiß er das ich eigentlich auf die "Ressourcen" und vor allem das Platzangebot einer riesigen Werkstatt zugreifen kann, die ich mir mit einem indirekten Nachbarn und Freund teile.... Das Schlüsselwort hier ist "Eigentlich"... Die Unwetter von letzter Woche Donnerstag haben leider diesmal auch nicht vor unserem kleinen Dorf halt gemacht. Das Haus eines weiteren Nachbarn, der bis zum Wochenende in Urlaub war, wurde stark in Mitleidenschaft gezogen (Dach abgedeckt und extremer Wasserschaden). Daher haben wir angeboten die noch verwertbaren Möbel und Gegenstände direkt nebenan bei uns in der Werkstatt einzulagern, bis die Schäden behoben und neu renoviert ist. Der für mein Projekt benötigte Platz ist daher dort quasi zur Zeit nicht vorhanden.

Deshalb habe ich mich dazu entschlossen den neuen Tisch diesmal direkt bei uns im Hof (bei gutem Wetter) und in unserer alten Scheune (die dringend auch mal entrümpelt und renoviert werden müsste - da stehen noch uralte Weinbau-Gerätschaften vom Vorbesitzer drin) zu bauen. Dadurch bedingt muss ich den ein oder anderen Kompromiss eingehen (Rennerei wenn gerade ein benötigtes Werkzeug fehlt / improvisierter Arbeitsbereich, usw.). Wird aber auch so funktionieren...

Aber zum eigentlichen Thema:

Im ersten Bauabschnitt möchte ich mich ja dem hinteren Korpus widmen. Zum Glück konnte ich letzte Woche noch meine MDF-Platten in Ruhe zurecht sägen, bevor uns das Unwetter erwischt hat. Natürlich hätte ich mir diese schon zugeschnitten, in den richtigen Größen bestellen und liefern lassen können. Das hätte aber den Nachteil, dass ich nicht flexibel auf Design-Änderungen reagieren könnte, bzw. falls ich was verbocke erst neu bestellen und wieder warten müsste.


Begonnen habe ich mit den Ausschnitten in den Platten:

Tag 1 - 001.jpg
Tag 1 - 003.jpg


Zuerst einmal anzeichnen:

Tag 1 - 004.jpg
Tag 1 - 005.jpg


Dann aussägen und Nachbearbeiten:

Tag 1 - 006.jpg


Bei meinem letzten Großprojekt hatte ich ja hauptsächlich mit Rundholzdübeln gearbeitet und mich währenddessen mehr als einmal über den "Meisterdübler" aufgeregt. Da das neue Projekt aber doch ein Stück größer als das Alte ist und ich mir das nicht noch einmal antun will, verwende ich diesmal Flachdübel. Zu diesem Zweck habe ich mir eine Flachdübelfräse zugelegt und ein 500er Pack Flachdübel in der Größe 20.

Tag 1 - 007.jpg

Und was soll ich sagen... So eine Flachdübelfräse ist ein wirklich praktisches Gerät.... und es macht echt Spaß damit zu arbeiten.... vor allem ist es recht entspannend.... Nachdem ich mich erst einmal an einem Restebrett mit der Maschine vertraut gemacht und ein wenig "geübt" habe ging der Rest fast wie von selbst:

Tag 1 - 008.jpg

Tag 1 - 009.jpg

Tag 1 - 011.jpg

Tag 1 - 013.jpg
Tag 1 - 014.jpg


Nach dem fräsen der entsprechenden Nuten habe ich dann immer getestet ob auch später alles so hinhaut, wie es soll:


Tag 1 - 012.jpg

Tag 1 - 015.jpg

Tag 1 - 016.jpg



Vor allem ob die Platten dann halbwegs nahtlos zusammen passen:

Tag 1 - 017.jpg
Tag 1 - 018.jpg
Tag 1 - 019.jpg
 
Zuletzt bearbeitet:
Tag 1 - Teil 2

Nachdem das alles dann soweit funktioniert hat habe ich mich dann an den Zusammenbau gemacht.....

Da ich später noch ein wenig Platz "unter" dem Schreibtisch benötige, um unter anderem das Liftsystem sauber und vor allem stabil verschrauben zu können habe ich mich dazu entschlossen das gesamte Projekt auf "Möbelfüße" zu stellen. Diese habe ich mir zuerst in SketchUp konstruiert:

1.png



Dann durch die Slicing-Software gehagt:

2.png



Und dann mit meinem 3D-Drucker ausgedruckt:

Tag 1 - D001.jpg

Tag 1 - D002.jpg

Tag 1 - D003.jpg



Und dann natürlich montiert:

Tag 1 - 022.jpg

Tag 1 - 023.jpg

Tag 1 - 025.jpg



Nach der Montage der Füße habe ich die Bodenplatte dann gedreht und dann die Vorder-, die Rückwand und die Seitenwände montiert und verleimt:

Tag 1 - 026.jpg

Tag 1 - 028.jpg

Tag 1 - 029.jpg

Tag 1 - 030.jpg

Tag 1 - 031.jpg

Hierbei handelt es sich jetzt erst einmal um den Liftkasten. Die Platte oben ist nur aufgelegt um ein wenig Gewicht auf die unteren Kanten zu bekommen, während der Leim trocknet. Der Kasten wird dann später bei der großen, vorderen Aussparung noch mit einem "Anbau" bedacht, der dann als Technikkasten dient. Als nächstes ist aber zuerst der ausfahrbare Teil des Korpus dran.



Wie schon bei meinem letzten Projekt werde ich versuchen die Zeit für die Umsetzung des Projektes zu dokumentieren (und meinen Kaffeekonsum
biggrin1.gif
) Dokumentieren werde ich nur die reine Bauzeit. Alles was so nebenbei automatisch läuft (z.B. Zeiten die der 3D-Drucker benötigt) dokumentiere ich nicht. Auch die Planungs- und Vorbereitungszeit werde (und kann) ich nicht dokumentieren. Für diejenigen, die es aber interessiert: Das geht mittlerweile locker in die tausend Stunden rein. Davon ca. 50-60 Stunden mit SketchUp bis ich mit meinem Entwurf soweit zufrieden war, weitere 100-200 Stunden für die Umsetzung meines Rendervideos im 1. Post, einige hundert "Rechnerstunden" auf 3 Systemen um das Video von Blender rendern zu lassen. Hinzu kommen noch ca. 50-60 Stunden Recherche (Materialien, Techniken, usw.) und dutzende Liter Kaffee während dieser Zeit. Das ganze verteilt auf ca. 4 Monate.



Kommen wir aber zu der einzigen Statistik, die ab jetzt für mich zählt
smiley.gif
:

Reine Bauzeit bis zu diesem Punkt: 9,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1,5 Liter
Verwendete Materialien und Werkzeuge: MDF-Platten (19mm dick), Flachdübelfräse und Dübel, Tauchkreissäge, Holzleim, 21.5m Drucker-Filament, Mehrzweckschrauben, Gummihammer, Schraubzwingen, Metermaß, Messwinkel, Multitool
 
Sie haben Post !!!

Dieses Zwischenkapitel stelle ich mal unter den Titel: Wenn der Postmann zweimal klingelt..... oder besser: Wenn zwei Postmänner jeweils einmal klingeln


Von Alphacool (über Aquatuning) erreichte mich ein (erstes) Paket:


Alpha - D25.jpg


Gewicht größer 20kg - Ich glaube mein Postbote fängt an mich zu hassen....


Alpha - D07.jpg



Neben unseren beiden Hunden, gibt es in unserem Haushalt auch zwei Kater (und auch noch diverses Terrarium-Getier)
Immer wenn bei uns Kartons angeliefert werden, dann werden diese erstmal von unseren Katern "beschlagnahmt".

Während der "kleine" Kater diesmal nur seine Beute anfing zu bewachen,

Package - D06.jpg



hat sich der "Große" direkt mit einer Inhaltskontrolle bechäftigt.....


Package - D02.jpg


Package - D04.jpg



Bevor ich dann auch einmal in Ruhe nachschauen durfte


Alpha - D27.jpg



Mit an Bord ein noch mysteriöser brauner Karton, über dessen Inhalt ich hier und jetzt noch nichts sagen kann, da der Inhalt von Alphacool noch nicht
offiziell angekündigt / in den Markt eingeführt wurde.

Alphacool - D008.jpg



Ansonsten fand sich aber ein Großteil von den benötigten Komponenten, die man für den Aufbau zweier Kühlkreisläufe benötigt, in dem Paket. Noch nicht mit dabei sind ein paar Kleinigkeiten, Pumpen und Grafikkartenkühler, da ich mich in diesen Punkten noch nicht festgelegt habe.


Alphacool - D007.jpg


Alphacool - D006.jpg



Mit dabei auch jeweils 4 liter der noch relativ neuen Eiswasser-Kühlflüssigkeiten von Alphacool, natürlich in zu dem Projekt-Logo passenden Farbtönen....


Alpha - D002.jpg





Das zweite Paket, welches mich erreicht hat, stammt aus dem Hause AData/XPG. Dieses wäre normalerweise ein paar Tage früher eingetroffen, wenn es nicht erst einmal beim deutschen Zoll "stecken" geblieben wäre....
Als "Vorbote" erreichte mich erst einmal ein Schreiben von unseren Grenzhütern, in dem ich aufgefordert wurde Rechnungen / Bestellbelege / Wertnachweise für die in dem Paket enthaltenen Produkte vorzulegen, damit es verzollt werden kann - ansonsten droht die Rücksendung an den Absender.

Nur dumm, dass es bei einem "Sponsoring" keine Rechnungen oder Bestellbelege gibt... Drei Tage und unzählige Telefonate / eMails mit meinem Ansprechpartner bei XPG und der Zollbehörde später wurde das Paket dann doch freigegeben und erreichte mich doch noch.

Als ich das Paket dann in Empfang nehmen konnte, hat mich direkt der Schlag getroffen. Normalerweise sind unsere Grenzschützer immer sehr schnell dabei Pakete zu öffnen und den Inhalt zu kontrollieren. Direkt oben auf dem (ungeöffneten und noch in Folie verschweißten) Karton befanden sich die zugehörigen Frachtpapiere, inkl. der benötigten Zolldokumente mit Wertangabe und den Hinweisen, dass der Inhalt nicht für den Weiterverkauf, sondern allein für ein nicht-kommerzielles Projekt im privaten Bereich bestimmt ist.

Man konnte diese Hinweise (inkl. Proforma-Wertangabe) sogar durch die Plastikfolie klar und deutlich lesen....


XPG - D12.jpg



Ist es denn wirklich so schwer, einfach die Papiere vom Karton zu entfernen, zu lesen und dann der Weiterverarbeitung zuzuführen ? Drei Tage bürokratischer Hick-Hack ohne Grund.... Grmpf.....
Nachdem der Ärger dann erst einmal verflogen war, musste ich direkt mal nachschauen, was XPG mir da hat zukommen lassen.


XPG - D02.jpg




Im Paket befanden sich dann erst einmal drei 16GB Ram-Kits, zwei 480GB m2-SSDs (3d Nand, NVME 1.3) und zwei m2 Kühler aus der Storm Serie.

Adata - 002.jpg


xpg - D015.jpg


Bei den RAM-Kits handelt es sich zum einen um ein 16GB Kit Spectrix D40 mit 3000MHz. Dieses ist dafür gedacht, ein weiteres D40-Kit, welches ich bereits im Einsatz habe, zu ergänzen.

Wesentlich interessanter hingegen sind die neuen Spectrix D41-Kits mit (zweimal 16GB mit 3200 MHz), da diese in Deutschland zwar überall schon gelistet, allerdings noch nirgendwo lieferbar sind.


Adata - 003a.jpg


Adata - 005a.jpg




Nachdem ich nun meine Post aufgearbeitet habe, werde ich mich jetzt mit einem Update des Worklogs beschäftigen und dieses in Kürze einstellen.
 
Tag 2 - Ausfahrbarer Korpus


Hallo zusammen,


nachdem ich den Hauptteil des Liftkastens erst einmal soweit fertig habe, ist es an der Zeit mich mit dem ausfahrbaren Korpus zu beschäftigen.

Wie Ihr Euch wahrscheinlich vorstellen könnt, handelt es sich hierbei um einen der kritischen Punkte bei dem Projekt. Hier ist absolut exaktes arbeiten angeraten, da man ja nicht will, dass der Korpus später in der Praxis "schleift" , Unwucht bekommt oder stecken bleibt. Da das ganze ja später auch nicht einfach nur wie ein langweiliger, rechteckiger Kasten aussehen soll, habe ich mich daher erst einmal mit den beiden Seitenwänden des Aufbaus beschäftigt.

Tag 2 - D02.jpg



Hierzu mussten meine Pläne erst einmal (inkl. Maßen und Winkel) auf die Platten übertragen und eingezeichnet werden...

Tag 2 - D03.jpg

Tag 2 - D09.jpg




Nachdem alles entsprechend eingezeichnet war, habe ich mich daran gemacht die Seiten zurecht zu sägen...

Damit bei beiden Seiten auch alles exakt gleich wird, habe ich die beiden Platten übereinander gestapelt und gleichzeitig bearbeitet.

Tag 2 - D11.jpg


Tag 2 - D13.jpg



Erst die eine Seite zum Schnittpunkt hin gesägt,


Tag 2 - D14.jpg




dann die andere:

Tag 2 - D16.jpg




Die Schnitte dann mit einer Japan-Säge vervollständigt:

Tag 2 - D17.jpg


Tag 2 - D18.jpg



Und dann zum Schluss mit dem Multitool nachgearbeitet und angeglichen:


Tag 2 - D21.jpg


Und zum Schluß geprüft, ob ich die vorab errechneten Winkel auch exakt getroffen habe:

Tag 2 - D22.jpg





Als nächstes habe ich mich dann um den Aufbau des Korpus gekümmert. Hierzu habe ich wieder die Flachdübelfräse verwendet und die entsprechenden Nuten in die Rückwand, den Boden und die Seitenwände gefräst.
Hierbei muss man höllisch aufpassen, da man die einzelnen Platten öfters drehen und zueinander wenden muss, damit am Ende alle Fräsungen passen.

Um nicht die Orientierung zu verlieren sollte man daher alle Bauteile und Seiten eindeutig markieren und beschriften, damit das ganze nicht in Chaos ausartet und man die Platten für die nötigen Fräsungen exakt positionieren kann.


Tag 2 - D24.jpg


Tag 2 - D25.jpg


Tag 2 - D28.jpg



Zumal ja gerade die Seitenwände sowohl mit dem Boden, als auch der Rückwand in der richtigen Richtung verbunden werden müssen:

Tag 2 - D29.jpg


Nachdem ich mir meinen Arbeitsbereich zurück erobert hatte, habe ich die einzelnen Teile zusammengesetzt und verleimt.


Tag 2 - D33.jpg


Tag 2 - D34.jpg



Hier der (halb-)fertige ausfahrbare Korpus nach getaner Arbeit. Der Deckel oben ist noch nicht montiert und verleimt. Diesen kann ich erst nach dem Einbau des Liftes fest mit dem Korpus verbinden, da ich sonst wahrscheinlich nicht genügend Platz für den Einsatz der benötigten Werkzeuge habe. Auch fehlen noch zwei Bretter für den inneren Aufbau des Korpus.


Tag 2 - D36.jpg


Tag 2 - D38.jpg






Wie geht es jetzt weiter ?

Als nächstes werde ich den Einbau des Liftsystems in Angriff nehmen. Hierfür ist noch ein wenig Vorarbeit und Planung nötig, da dies nicht ganz so einfach wird. Daher wird das ganze dann der erste Meilenstein bei dem Projekt. Auch werde ich bei der Aktion noch ein paar helfende Hände benötigen, die mir beim austarieren und halten zur Hand gehen. Ob ich das im laufe der kommenden Woche schaffe, weiß ich noch nicht, da ich auch noch zur Gamescom will. Eventuell werde ich daher einfach ein paar kleinere Arbeiten, die eigentlich für später geplant sind vorziehen und mich ein wenig damit beschäftigen.... Mal schauen....




Und hier noch die aktuelle Statistik:

Bauzeit: 4,5 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 14 Stunden
Kaffeeverbrauch: "nur" 0,5l
Kaffeeverbrauch gesamt: 2 Liter
Verwendete Materialien und Werkzeuge für dieses Update: MDF-Platten, Tauchsäge mit Führungsschiene, Japan-Säge, Zollstock, Winkel und digitaler Winkelmesser, Multitool, Flachdübelfräse, Flachdübel, Holzleim, Bleistift, Schraubzwingen

 
Tag 3 - Flatlift

Hallo Zusammen,

wie bereits in meinem letzten Post angekündigt hatte ich in der letzten Woche nur wenig Zeit um mein Projekt ein wenig weiter voran zu treiben, daher habe ich mehr oder weniger mich um Kleinigkeiten und Nebenprojekte gekümmert, die teilweise erst später zum tragen kommen.
Eins dieser Kleinprojekte beschäftigt sich mit dem für diese Woche geplanten Einbau, bzw. Anpassung des Liftsystems für den ausfahrbaren Korpus. Bevor ich aber darauf zu sprechen komme, möchte ich erst einmal erklären, wie ich mir das ganze vorstelle und welche Probleme sich bei der Umsetzung stellen.

Nachdem ich den Entschluss gefasst hatte, dieses Projekt umzusetzen war erst einmal eine Menge Recherche nötig. Da ich mich vorher noch nie so intensiv mit der Materie befasst hatte ging es am Anfang darum mich einmal kundig zu machen welche Möglichkeiten es so alles gibt meine Monitore aus dem Tisch heraus fahren zu lassen. Einfache TV-Lifte, welche einen einzelnen Monitor/Fernseher durch eine Klappe aus einem Möbelstück herausfahren lassen findet man wie Sand am Meer im Netz. Daher habe ich zuerst mit dem Gedanken gespielt ein solches System zu verbauen, bzw. ein solches für mein Projekt "anzupassen". Günstige Lösungen findet man schon ab 135 Euro in der Bucht. Allerdings sehen diese "Schnäppchen", die zu 99% aus China kommen, nicht wirklich sehr vertrauenerweckend aus. Gerade im Bereich des Hebemechanismus wird bei diesen mit sehr viel billigem Plastik und einer Art Seilmechanik gearbeitet, auch scheint die Geräuschentwicklung während des Betriebes nicht so ganz ohne zu sein. Nach dem Studium entsprechender Erfahrungsberichte und der Analyse des zugänglichen Fotomaterials kann ich jedem nur von einem solchen Gerät abraten. Die Teile funktionieren zwar. Die Frage ist aber immer: Wie lange. Gerade in diesem Segment bewahrheitet sich die alte Weisheit: Wer billig kauft, kauft zweimal.

Ein für mein Projekt passendes System zu finden hat sich dann in den ersten Wochen als recht schwierig erwiesen, was aber hauptsächlich an den doch recht anspruchsvollen Erwartungen an ein Lift-System meinerseits lag. Was ich suchte war ein System, welches bei einer möglichst geringen Einbauhöhe einen minimalen Hub von 55cm bei einer möglichst hohen Hubkraft zur Verfügung stellte. Schließlich will ich ja einen fast 2m breiten, 53cm hohen und 30cm tiefen Korpus mit 3 Monitoren und diverser anderer "Technik" hoch und runter fahren, der natürlich auch ein dementsprechendes Gewicht hat.

In die engere Auswahl kam daher erst einmal ein sogenanntes Scherenlift-System, welches ähnlich einer Hebebühne für Autos/Motorräder funktioniert. Bei einem solchen System hätte ich den Vorteil gehabt, dass ich den kompletten Korpus auf eine "Bühne" hätte montieren können und diese dann hoch und runter hätte fahren können. Allerdings habe ich für eine solche Mechanik nur einen einzigen Anbieter finden können und dieser hatte nur zwei verschiedene Varianten im Sortiment. Die erste lieferte nicht genug Hubhöhe, die zweite war von den Einbaumaßen fern von gut und böse für mein Vorhaben.

Also zurück zu den TV-Liften. Irgendwas hat immer nicht gepasst. Bei den einen war die Einbauhöhe zu hoch, bei den anderen die max. Gewichtsbelastung zu niedrig und bei den dritten hat mich die verwendete Mechanik nicht wirklich überzeugt oder aber die maximale Hubhöhe war zu gering. Als ich der Verzweiflung schon recht nahe war und schon angefangen hatte mir die wildesten Konstruktionen mit Hilfe von Rohren und Industrie-Aktuatoren auszudenken bin ich mehr oder weniger per Zufall auf die Flatlift TV Liftsysteme GmbH gestoßen. Während meiner Recherche war ich schon einmal kurz auf der Homepage dieses Unternehmens, musste aber dann kurzfristig zu einem Termin. Als ich dann ein paar Tage später wieder recherchiert habe, war die Homepage bereits als "bereits besucht" markiert und ich habe nicht wieder drauf geklickt. Erst eine kleine Besorgung im lokalen "Ich bin doch nicht blöd"-Markt, in dem ein Flatlift-System ausgestellt war, hat das Unternehmen wieder in meinen Fokus gebracht.

Dieses Unternehmen, welches alle Systeme selbst fertigt, hat sich voll und ganz auf das "verstecken" von Fernsehern, Beamern und Monitoren spezialisiert, aber auch auf Lösungen zur Barrierefreiheit (z.B. automatisch höhenverstellbare Waschbecken / Armaturen für Menschen mit Handicaps). Egal ob man seine Geräte in einem Möbel, dem Boden, der Decke, hinter einem Bild oder komplett in der Wand einbauen will: Hier wird man garantiert fündig und falls nicht, dann kann man sich eine passende Sonderlösung entwerfen und bauen lassen. Und solltet Ihr zufällig in der Nähe von Worms wohnen oder an Worms vorbei fahren (A61) und Euch generell für die Thematik TV-Lifte interessieren, dann kann ich Euch wirklich nur empfehlen einen Zwischenstopp im Showroom der Flatlift GmbH einzulegen. Es ist wirklich beeindruckend und inspirierend live zu sehen, was man alles mit Lift-Systemen so anstellen kann.

Da ich auf Grund der Vielzahl der angebotenen Systeme nicht sofort ein für mich passendes entdecken konnte, habe ich mich per eMail an das Unternehmen gewandt und mein "Problem" geschildert. Was folgte war zuerst einmal ein sehr intensiver und vor allem ein sehr konstruktiver Gedankenaustausch, bei dem ich auch auf Problematiken in meinem Konzept aufmerksam gemacht wurde, die ich gar nicht bedacht hatte.

Daher möchte ich an dieser Stelle mal ein dickes, fettes Danke für die kompetente und ausführliche Beratung an die Mitarbeiter der Flatlift GmbH loswerden, die mir damit so manchen Kummer erspart haben. Selbstverständlich aber auch für die großartige Geste mir ein passendes Liftsystem für mein Projekt zur Verfügung zu stellen, welche sich aus dem Gedankenaustausch ergeben hat und womit ich nicht gerechnet hatte.






So, nachdem ich jetzt die auftretenden Problematiken bei der Umsetzung etwas ausführlicher beleuchtet habe, ist es an der Zeit sich mal ein wenig näher mit dem Liftsystem zu beschäftigen, welches ich verwenden werde:


Hierbei handelt es sich um ein Duallift-System, welches aus zwei TV-Liften besteht die über eine Controllerbox miteinander verbunden und synchronisiert werden und dadurch absolut parallel laufen. Beide Lifte verfügen über ein Telekopröhrensystem in dessen inneren jeweils ein starker Motor und entsprechende Aktuatoren zu Werke gehen. Die Röhren sind aus massivem Stahl gefertigt und bringen ein entsprechendes Gewicht auf die Wage. Noch zu erwähnen wäre ein Sanft-Anlauf der Motoren, wodurch es zu keinerlei ruckartigen Bewegungen kommt, welche auf Dauer die Stabilität des Korpusaufbaus schädigen könnten.


Tag 3 - Flatlift - D001.jpg


Tag 3 - Flatlift - D002.jpg


Tag 3 -Flat - D002.jpg



Hierzu werden beide Lifte mit einem Controller verbunden:


Tag 3 - Flatlift - D004.jpg



Über ein Interface kann man den Controller dann per USB mit einem Computer verbinden und dann den minimalen und den maximalen Hub mit einer entsprechenden Software millimetergenau programmieren. Darauf werde ich nach dem Einbau noch einmal näher eingehen.


Tag 3 - Flatlift - D007.jpg



Ein- und ausfahren lassen sich die beiden Lifte dann sowohl mit einem kabelgebundenen Schalter, einer Fernbedienung oder aber auch einer entsprechenden App für Smartphone/Tablet:


Tag 3 - Flatlift - D006.jpg




An dieser Stelle möchte ich noch einmal meine Anforderungen an das Liftsystem wiederholen: Minimale Einbauhöhe und -tiefe bei möglichst hohem Hubgewicht und einem minimalen Hub von 53cm. Das mir von Flatlift zur Verfügung gestellte System hat eine Einbauhöhe von 76cm und passt damit exakt in meinen Liftkasten (79cm Höhe).


Tag 3 - Flatlift - D010.jpg


Das maximale Hubgewicht liegt bei 60Kg pro Lift, 120Kg also insgesamt. Dies ist mehr als ausreichend. Nach meinen Berechnungen komme ich am Ende auf ein Gesamtgewicht für Korpus, Halterungen, Technik und Monitore von ca. 45-55Kg. Was die Hubhöhe angeht, so lassen sich die Lifte auf eine Gesamthöhe von 176cm ausfahren. Das ist wirklich enorm (wenn auch von mir nicht benötigt):

Tag 3 - Flatlift - D015.jpg


Tag 3 - Flatlift - D013.jpg


Mit 76cm Höhe im eingefahrenen Zustand sind die Lifte ein gutes Stück größer, als ich mir bei meiner ursprünglichen Planung eigentlich vorgestellt hatte. Wenn man aber ein möglichst hohes Hubgewicht und vor allem einen minimal-Hub von 53cm haben will, dann kommt man an dieser Größe nicht vorbei.
Normalerweise sitzen oben auf den Liften noch runde Stahlkappen an denen eine vertikale Stahlplatte mit VESA-Bohrungen befestigt ist, um dann z.B. einen Fernseher daran zu befestigen. Mein ursprünglicher Plan sah daher vor diese Platten mit der Rückwand meines Korpus zu verschrauben und dadurch den Korpus ein- und ausfahrbar zu machen. Von diesem Plan musste ich allerdings aus zwei Gründen Abstand nehmen und mir was neues einfallen lassen. Zum einen müssen die Lifte weiter in die Mitte meines Liftkastens, wodurch solche Platten zu weit von der Rückwand entfernt wären um sie direkt zu verschrauben. Zum anderen würde der Lift durch die Platten insgesamt höher als die mir zur Verfügung stehenden Einbauhöhe im Liftkasten.

Daher werde ich diese Platten mit den VESA-Halterungen weg lassen. Mein neues Konzept sieht nun vor, dass die Röhren der Lifte jetzt durch Bohrungen komplett durch den Korpus durch gehen bis zum Korpusdeckel. Der untere Boden des Korpus wird mit zwei 3mm dicken Stahlplatten verschraubt und diese Stahlplatten werden an die äußeren Liftröhren angeschweißt. Oben am Deckel werden die Röhren mit Halterungen aus dem 3D-Drucker fixiert.


Tag 3 -Sketchup - D003.jpg


Tag 3 -Sketchup - D004.jpg



Diese Halterungen habe ich daher wieder mit Sketchup konstruiert und dann ausgedruckt:

Tag 3 -Sketchup - D005.jpg


Tag 3 - Flatlift - D018.jpg


Tag 3 - Flatlift - D025.jpg



Diese Halterungen werden dann einfach oben als Kappen aufgesteckt und dann mit dem Deckel verschraubt. Sie dienen auch nur zur Fixierung der Lifte. Die Hubkraft selbst wird dann auf die Stahlplatten wirken, die unter dem Boden angebracht werden. Würde die mechanische Kraft oben auf den Deckel wirken, dann würde dieser über kurz oder lang sicherlich vom Korpus getrennt werden.


Tag 3 - Flatlift - D021.jpg


Tag 3 - Flatlift - D023.jpg





Ansonsten habe ich noch den Boden für den kleinen Technikkasten der noch vor dem hinteren Korpus sitzen soll zurecht gesägt und mit Möbeluntersetzern versehen:


Tag 3 - Flatlift - D011.jpg


Tag 3 - Flatlift - D012.jpg



Mit dem Einbau des Liftes werde ich mich dann im Laufe der Woche auseinander setzen. Bei diesem Post ging es mir erstmal darum zu erläutern, wie ich mir das ganze vorstelle.
In kürze folgt noch ein weiterer Post mit einem weiteren vorbereitenden Nebenprojekt, welches ich letzt Woche in Angriff genommen habe.





 
Tag 3 - Vorbereitung und Test der Matrix Displays

So, hier wir versprochen mein zweites vorbereitendes Nebenprojekt:


Wie in meinem Eröffnungspost erläutert sollen in den ausfahrbaren Korpus zusätzlich zu den Monitoren noch ein paar andere "Spielereien" integriert werden.

So sollen die beiden PCs jeweils ein zusätzliches LED-Matrix-Display erhalten über welches z.B. Systeminformationen (System-Temperatur, Wassertemperatur, Uhrzeit, Wettervorhersage, Newsticker, eMail-Notifications, usw.) eingeblendet werden sollen.
Bei diesen Displays greife ich auf die gleiche Technik zurück, die auch bei Messeständen oder Billboards eingesetzt wird zurück.

Eingesetzt werden sollen die Displays hinter der schrägen Blende unterhalb der Monitore.



Tag 3 -Sketchup - D001.jpg



Solche Displays lassen sich gibt es in vielen verschiedenen Ausführungen. Z.B. für den Indoor oder den Outdoor Betrieb. Es gibt sie als flexible, biegsame Matrixen oder aber mit festem Rahmen. Je nach Verwendungszweck benutzt man Module mit verschiedenen Auflösungen. Die Auflösung wird hierbei über den Abstand der einzelnen Pixel definiert. Bei einem P10-Modul liegen die einzelnen Pixel z.B. jeweils 10mm auseinander. Bei einem P5 Modul dementsprechend nur 5mm. Module mit großen Pixelabständen werden hauptsächlich für den Außenbereich an Fassaden oder auf Dächern genutzt. Oder wie man es bei großen Sportveranstaltungen immer öfters sieht für Bandenwerbung oder aber um das Stadion selbst in entsprechende Effekte zu tauchen. Da man "draußen" zumeist eh einen größeren Abstand zu einer Anzeige-/Werbetafel hat sind solche Module mit großen Abständen auch wesentlich kostengünstiger in Betrieb / Anschaffung als die mit geringeren Abständen und dadurch einer höheren Pixeldichte.

Im Innenbereich sind daher zumeist Module in den Größen P1.667, P2, P2.5, P3 und P4 üblich.

P1.667 Module sind zur Zeit noch extrem teuer und auch nicht so einfach zu beschaffen, daher habe ich mich für mein Projekt für hochauflösende P2 Module entschieden. Und zwar jeweils 4 Stück pro Seite (vorsichtshalber habe ich noch ein Ersatzmodul mitbestellt).


Tag 3 - Matrix - D029.jpg


Diese Module haben eine Größe von jeweils 128x128mm und eine Pixeldichte von 64x64 Pixel pro Modul.

Tag 3 - Matrix - D030.jpg


Tag 3 - Matrix - D031.jpg



Normalerweise werden solche Module mit Hilfe von Schraubmagneten auf einem Aluminiumrahmen in Gruppen in einem entsprechenden Kabinett angeordnet. Für mein Projekt habe ich mir daher ein paar "Verbinder" gedruckt und diese verwendet um die einzelnen Module miteinander zu verschrauben.

Tag 3 - Matrix - D001.jpg


Tag 3 - Matrix - D036.jpg



Um diese in Betrieb nehmen zu können benötigt man weiterhin noch entsprechende 16-polige Datenkabel, mit denen man dann immer zwei Module miteinander verbindet:


Tag 3 - Matrix - D038.jpg


Tag 3 - Matrix - D040.jpg



Mit Stromkabeln verbindet man dann die einzelnen Module mit einem Netzteil (5v - 200Watt für jeweils 4 Module) .


Tag 3 - Matrix - D042.jpg


Tag 3 - Matrix - D005.jpg


Fehlt noch das "Herzstück" des ganzen Systems, die Matrix-Steuerung. Hierfür gibt es synchrone und asynchrone Systeme. Asynchrone Systeme spielen ein vorher zusammengestelltes "Programm" von einem USB- oder SD-Medium und sind sehr günstig in der Anschaffung. Synchrone Systeme hingegen hängen "live" per Netzwerkkabel an einem Computer und können dementsprechend ein dynamisches Programm wiedergeben (z.B. eine Ergebnistafel die sich ständig ändert bei einer Sportveranstaltung oder ein Live-Fernseh-Bild). Synchrone Systeme bestehen in der Regel aus einer Sender-Karte in einem Computer und je nach Größe des Matrix-Displays aus einer oder vielen Receiver-Karten. Diese Systeme sind in der Anschaffung in der Regel recht teuer. Für mein Projekt habe ich mich daher erst einmal für eine Hybrid-Lösung entschieden und mir eine preislich im oberen Preissegment liegende Hybrid-Receiver-Karte zugelegt, die allerdings keine teure Senderkarte zusätzlich benötigt. Diese Controller Karte hat 2GB Speicher onboard für Asynchrone Programme und Dual-Gigabit-Netzwerkports für dem synchronen Empfang von Daten. Der Vorteil: Fällt die synchrone Verbindung zum Host aus, dann schaltet der Controller automatisch um auf das gespeicherte Programm. Weiterhin kann ich diese Receiver Karte direkt über das Netzwerk mit Inhalt versorgen. Der Nachteil dabei: Es gehen im synchronen Betrieb eine Menge Daten über die Leitung, welche durchaus, je nach Inhalt, eine Gigabit-Verbindung durchaus auslasten kann. Zum ersten testen und experimentieren mit den Modulen ist das jetzt aber erstmal ausreichend. Sollte ich später im Produktiv-Betrieb feststellen, dass das Netzwerk zu stark belastet wird, dann kann ich immer noch eine dedizierte Sender-Karte besorgen. Auf diese Controller-Karte wird dann noch ein entsprechender Hub aufgesteckt. Der zu verwendende Hub ist abhängig von den verwendeten Matrix-Displays. Fullcolor-P2-Module wie ich sie einsetze benötigen einen Hub vom Typ 75E. Der Hub hat 10 Ports und kann über diese insgesamt 20 Module pro Receiver-Karte steuern. Receiver Karten lassen sich fast unendlich kaskadieren und "stacken" um Displays bestehend aus tausenden von Modulen mit Daten zu versorgen.

Strom bekommt die Karte entweder über einen Molex-Anschluss von einem Computer-Netzteil, oder aber über einen Lüsteranschluß von einem der Matrix-Netzteile.

Für mein Projekt mit insgesamt 8 Modulen reicht mir daher eine Receiver-Karte mit vier benutzten Ports locker aus. Zu diesem Zweck werden dann immer zwei meiner Module mit einem zusätzlichen Datenkabel an jeweils einen Port auf dem Hub angeschlossen:


Tag 3 - Matrix - D003.jpg


Tag 3 - Matrix - D008.jpg



Nachdem jetzt alles für einen Test verkabelt war habe ich die Karte direkt mit dem Netzwerkport meines Notebooks verbunden und die Matrix erstmal versucht zu konfigurieren. Dies hat sich dann als weitaus schwieriger herausgestellt als ich ursprünglich angenommen hatte. Dutzende von Parametern wollten korrekt eingestellt werden um ein erkennbares Bild auf das Display zu "schaufeln". Bildwiederholfrequenzen, Matrixgröße, Matrixauflösung, das mapping der einzelnen Module, die zu verwendende Scanrate , die exakten Parameter der verwendeten Module, die Größe der Datenblocks, und zwei dutzend weitere Parameter wollen exakt eingestellt sein, damit sich irgendwas tut. Nach einigen eMails, Skype- und sogar einer Teamviewer-Session mit den (chinesischen) Herstellern der Receiver-Karte und der Module und vielen lauten Flüchen hat das ganze aber dann am Ende doch geklappt. In diesem Zusammenhang muss ich die kleinen Chinesen von beiden Herstellern aber auch mal richtig loben. Immer erreichbar, total hilfsbereit und top Reaktionszeiten. Da kann sich so manch ein westlicher Support mal eine dicke Scheibe von abschneiden.



Tag 3 - Matrix - D019.jpg


Tag 3 - Matrix - D018.jpg


Tag 3 - Matrix - D023.jpg


Tag 3 - Matrix - D010.jpg


Tag 3 - Matrix - D009.jpg


Tag 3 - Matrix - D014.jpg



Alles funktioniert wirklich einwandfrei und die Anzeigequalität ist wirklich extrem geil und gestochen scharf. Kommt leider auf den Fotos nicht ganz so zur Geltung.
Selbst das abspielen von Movies/Serien (auch zwei verschiedene Filme gleichzeitig auf jeweils einem Teildisplay) funktionieren super.


Tag 3 - Matrix - D025.jpg


Tag 3 - Matrix - D028.jpg



Soweit jetzt erst einmal für den Moment. Ich werde in den nächsten Tagen mal ein wenig mit den Displays herumspielen und dann noch einmal näher auf die Möglichkeiten eingehen und zu einem späteren Zeitpunkt auch noch ein Video nachliefern.


Bauzeit: 8 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 22 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1,5l
Kaffeeverbrauch gesamt: 3,5 Liter
Verwendete Materialien und Werkzeuge für diese zwei Updates: 3D Drucker, Schraubenzieher, Tauchsäge, Matrix Module, Netzteile, Receiver-Karte, Laptop, SketchUp



 
Hallo Quantor,

sehr schöne LED-Matrizen hast du da. Magst du mir verraten, was du für das gesamte Setup (Matrixmodule + Steuerplatine) gelöhnt hast?
 
Hallo Quantor,

sehr schöne LED-Matrizen hast du da. Magst du mir verraten, was du für das gesamte Setup (Matrixmodule + Steuerplatine) gelöhnt hast?


Kein Problem, allerdings wird es jetzt ein wenig kompliziert, da die Modulpreise extremen Schwankungen ausgesetzt sind und die Preise sich fast täglich ändern. Das schlimmste sind immer die Versandkosten. Mal findest Du einen Hersteller, der einzelne Module kostenlos versendet, wenn Du dann aber mehr als 3 in den Warenkorb packst steigern sich die Versandkosten auf einmal auf 35 bis 70 Euro. Was nicht schön ist, da ja auch die Versandkosten in die Berechnung für den Zoll mit reingehen. Daher habe ich dann 8 Bestellvorgänge (bzw. 9) über jeweils ein Modul getätigt und mir damit den Versand und vor allem auch den Zoll komplett gespart (bis max. 26 Euro sind Zollfrei). Auch kann mir keiner erklären warum ein Hersteller z.B. ein 16x16cm großes P2.5 Modul kostenlos versendet, aber für ein identisch großes und schweres P3-Modul 30 Euro Versand veranschlagt....


Pro Modul habe ich somit 18,56 Euro inkl. Versand bezahlt.


Receiverkarte + Hub haben 45,56 gekostet inkl. Versand gekostet. Allerdings hat dann DHL nochmal knapp 35 Euro obendrauf gehauen und an der Tür kassiert für Zoll und Verzollungsservice. Die Gebühren von der DHL sind schon dreist hoch. Habe ne andere Lieferung mit ähnlichem Warenwert per Fedex kommen lassen, da hat mich der Spaß um einiges weniger gekostet. Wenn man Kosten sparen will, dann bestellt man besser mit Standardversand, dann ist das Paket zwar 7-14 Tage länger unterwegs und man muss es beim Zollamt abholen. Dafür spart man sich aber die DHL-Gebühren.

Also habe ich für die Hybrid-Receiver-Karte und Hub insgesamt knapp 80 Euro bezahlt. Reine Asynchrone Karten (mit SD oder USB Port) kosten so um die 15-20 Euro. Synchrone Systeme bestehend aus Sender und Receiverkarte fangen bei ca. 90 Euro an und können je nach Hersteller bis zu 300 Euro kosten.

5v 200 Watt Netzteile kosten inkl. Versand ca. 15 Euro, also 30 Euro für zwei Stück (8 Module)

Und dann brauchst Du noch einen Satz längere Datenkabel, da man mit den kurzen die den Modulen beiliegen zwar die Module verbinden kann. Als Zuleitung zum Hub sind die aber so gut wie unbrauchbar. Ein 10er Satz 80cm lange Datenkabel kostet so um die 11 Euro inkl. Versand.

Insgesamt habe ich also für das Zeug auf den Fotos so um die 270 Euro bezahlt.

Aber wie schon gesagt, das ganze Thema ist ein dichter, tückischer Dschungel. Viele Fallstricke bei denen man aufpassen muss. Wichtig ist immer, dass die gewählten Module auch mit dem gewählten Controller zusammenarbeiten. Dabei ist die Scanrate entscheidend. Meine Module laufen mit einer Scanrate von 1/32, das ist das schnellste was man zur Zeit bekommt. Die funktionieren aber nur mit einem 75E-Hub, während 1/8 oder 1/16 Module auch mit einem 75B-Hub sauber arbeiten. Also muss man darauf achten, dass die Scanrate auch von Hub UND Controller unterstützt werden. Oft findet man nämlich auch Bundles mit einem passenden Hub, allerdings mit einem Controller der die Scanrate nicht unterstützt.

Am besten ist es also den "Markt" so 1-2 Wochen zu beobachten und dann bei den passenden Angeboten zuzuschlagen. Wo man auch aufpassen und eventuell sparen kann: P2 Modul gibt es in zwei Größen. Einmal mit 64x64 Pixeln wie bei mir oder aber auch in Ausführungen mit 128x64 Pixeln (also doppelte Modulgröße). Mal sind die doppelten Module inkl. Versand günstiger als zwei kleine und ein andermal ist es umgekehrt.

Alle Komponenten habe ich über aliexpress bestellt.

Grüße,

Olli
 
Tag 4 - Einbau des Liftsystems

Hallo,

Es wird Zeit einmal die Posts für die letzte Woche nachzuholen.
Wie bereits angekündigt stand der Einbau des Liftsystems an...

Das Flatlift-System, welches ich verwende und die "Kappen", die ich dafür entworfen und gedruckt habe, habe ich ja bereits weiter vorne im Thread ein wenig ausführlicher vorgestellt.

Jetzt stand der vorläufige Einbau auf dem Programm. Vorläufig deshalb, da ich ja später alles erst einmal wieder ausbauen muss, damit ich den Schreibtisch entsprechend lackieren kann.

Zu allererst musste ich einmal Löcher in den Boden des ausfahrbaren Korpus mit dem Durchmesser der beiden "Stempel" bohren. Hierzu habe ich mir einen 70mm-Topfbohrer besorgt (entsprechend des Durchmessers der Stempel).
Um es später einfacher zu haben den ausfahrbaren Korpus entsprechend genau zu positionieren, habe ich diesen mit Aluschienen "unterbaut".



Tag 4 - 001.jpg


Die exakten Positionen für die Bohrungen habe ich selbstverständlich vorher entsprechend ausgemessen und markiert.
Ein paar Minuten später (begleitet von einem leichten Lagerfeuergeruch
smiley.gif
) waren die Löcher dann auch schon im Boden.

Tag 4 - 002.jpg


Tag 4 - 003.jpg



Als nächstes habe ich dann die Stempel vorsichtig durch die neuen Öffnungen "durchfahren" lassen und dann mit meinen gedruckten "Kappen" bestückt.


Tag 4 - 004.jpg



Und danach vorsichtig weiter fahren lassen, bis die Kappen am lose aufliegenden Korpusdeckel angekommen sind.




Tag 4 - 005.jpg



Danach habe ich den Deckel erst einmal ungefähr positioniert und dann mit den Kappen temporär verschraubt.


Tag 4 - 006.jpg



Als nächstes habe ich dann den Deckel provisorisch mit ca. 20 Spax-Schrauben mit der Rückwand und den Seitenwänden des Korpus verbunden und die ganze Konstruktion anschließend auf Höhe gebracht.


Tag 4 - 007.jpg



Danach ging es dann an den am meisten zeitraubendsten Arbeitsschritt: Das Ausrichten der Stempel.
Bedingt durch die Größe des Liftkastens muss ich die Stempel ständig neu herumrücken, mit Schnellbauschrauben rudimentär fixieren, Spaltmaße im eingefahrenen und ausgefahrenen Zustand überprüfen, neu verschieben, neu fixieren, usw.


Tag 4 - 008.jpg



Es hat eine ganze Weile gedauert, bis ich mit dem Ergebnis entsprechend zufrieden war.


Tag 4 - 009.jpg



Als dies erledigt war habe ich dann den Deckel noch einmal gelöst, exakt ausgerichtet und direkt mit dem Rest des Korpus final verleimt und zusätzlich mit weiteren Spax-Schrauben "gesichert".
Die Löcher werde ich dann vor dem lackieren noch entsprechend zuspachteln und abschleifen.


Das vorläufige Endergebnis sah daher erst einmal wie folgt aus:


Tag 4 - 010.jpg



Bei genauerem hinsehen, sieht man auf dem folggenden Foto noch ein leichtes Gefälle zwischen der linken und rechten Seite des Bodens.
Dies wurde aber durch eine Neu-Synchronisierung der beiden Stempel mittlerweile behoben.


Tag 4 - 011.jpg


Tag 4 - 012.jpg




Als nächstes habe ich mich dann um die Monitorhalterungen gekümmert. Mehr dazu gibt es in Kürze in einem weiteren Post.
 
Tag 4 - Monitorhalterungen

In dieser Fortsetzung meines vorigen Posts beschäftige ich mich jetzt mit den Halterungen für meine Monitore.

Zur Zeit verwende ich einen 28" UHD Monitor und zwei 24" FHD Monitore und habe das Projekt daher auch auf diese "ausgelegt". Sollte sich in der Zukunft aber etwas an dieser Konfiguration ändern, dann kann ich mein Projekt entsprechend anpassen, oder einfach einen neuen (höheren) ausfahrbaren Korpus bauen.

Nach langem hin- und her überlegen wie ich die Monitore im Korpus befestigen will, habe ich mich gegen eine "Einzelaufhängung" und für eine Kompletthalterung, die 3 Monitore unterstützt, entschieden.

Meine Wahl ist dabei auf die folgende Halterung gefallen:



Tag 4 - 0013.jpg


Der Vorteil bei dieser Halterung ist, dass sie zum einen sehr stabil gefertigt ist und zum anderen mit zwei verschiedenen Befestigungen geliefert wird.
Eigentlich ist dieses Kit für drei maximal 27" große Monitore gedacht, was aber bei meiner Konfiguration, trotz des 28-Zöllers, nichts ausmacht.

Tag 4 - 014.jpg


Tag 4 - 015.jpg



Wie bereits erwähnt werden zwei Befestigungen mitgeliefert. Zum einen eine Zwingenverschraubung und zum anderen eine, die in eine Tischplatte eingelassen werden kann:


Tag 4 - 016.jpg



Ich habe mich natürlich für die zweite Variante entschieden und danach dann die Position angezeichnet, gebohrt und von unten am Boden verschraubt:


Tag 4 - 017.jpg


Tag 4 - 018.jpg


Tag 4 - 019.jpg


Tag 4 - 021.jpg



Nach der Montage der Halteplatte (wie alle anderen Teile auch aus massivem Stahl gefertigt) wird die Mittelstange in diese eingedreht und zusätzlich noch einmal mit zwei Schrauben gesichert...


Tag 4 - 023.jpg


Tag 4 - 024.jpg



Danach werden dann nur noch die Arme und die VESA-Platten für die Monitor montiert:


Tag 4 - 025.jpg


Tag 4 - 026.jpg



Die seitlichen Monitore lassen sich über jeweils zwei ausklappbare Gelenke in jede gewünschte Position bringen. Die VESA-Halteplatten sind zusätzlich auch noch um jeweils 360° drehbar.


Tag 4 - 027.jpg


Tag 4 - 028.jpg



Damit ist der ausfahrbare Teil des Korpus jetzt fast fertig und bereit fürs lackieren. Allerdings nur fast. Was fehlt ist noch der Mittelboden und die Schräge, in die ich später die Matrix-Displays verbauen will.
Diese wollte ich eigentlich am Wochenende noch fertig stellen. Dies hat aber leider nicht so funktioniert wie ich mir das vorgestellt hatte.

Warum und weshalb das so ist, verrate ich Euch dann in meinem nächsten Post :cool:

Olli




Fehlt noch die aktuelle Statistik:

Bauzeit: 7,5 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 29,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1l
Kaffeeverbrauch gesamt: 4,5l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: Bohrmaschine, Topfbohrer, Holzbohrer, Spax-Schrauben, Mehrzweckschrauben, Leim, Akku-Schrauber, Gummihammer, Meter, Winkelmaß, Wasserwaage
 
Tag 5 - Der BER lässt grüßen

Hallo Zusammen,

in meinem letzten Post hatte ich ja schon angedeutet, dass ich auf unerwartete Schwierigkeiten beim Bau des Mittelbodens und der Schräge für den oberen Korpus gestoßen bin.
Bevor ich aber näher darauf eingehe, möchte ich Euch erstmal zeigen wie weit ich damit gekommen bin bis ich auf mein aktuelles Problem gestoßen bin. Und in einem weitere Post werde ich Euch dann zeigen, wie ich das Problem dann lösen will.

Nachdem ich den Monitorhalter verschraubt hatte, habe ich mit dem Mittelboden angefangen.


Dazu habe ich erstmal die Positionen der beiden Stempel und der Monitorhalterung auf einem frisch zurecht gesägten Brett eingezeichnet:

Tag 5 - 090.jpg


Tag 5 - 091.jpg


Tag 5 - 092.jpg



Danach habe ich dann wieder den 70mm Topfbohrer rausgekramt und zwei Löcher für die Stempel in das Brett gebohrt.
Tag 5 - 094.jpg


Tag 5 - 095.jpg


Tag 5 - 096.jpg


Tag 5 - 097.jpg


Tag 5 - 099.jpg



Und danach mit der Tauchsäge diese Löcher zur Rückseite hin erweitert.
Sinn und Zweck des ganzen ist der folgende:

Der Hohlraum, der durch Mittelboden und Schräge entsteht, soll als weiterer Technikkasten im ausfahrbaren Korpus dienen. Daher ist es wichtig, dass ich das Brett einfach entfernen kann, um an die später dort verbauten Komponenten heran zu kommen. Auch kann ich durch die entstehenden Schlitze entsprechend die Monitorkabel verlegen und muss für diese keinen extra Durchlass in dieses Brett bohren.


Tag 5 - 100.jpg


Tag 5 - 101.jpg


Tag 5 - 102.jpg



Fehlte also noch die Öffnung für die Monitorhalterung. Da ich keinen passenden Topfbohrer mit dem Durchmesser der Haltestange hatte, habe ich den nächst Kleineren genommen und dann die Öffnung mit Japansäge und Holzfeile entsprechend erweitert.


Tag 5 - 103.jpg


Tag 5 - 105.jpg


Tag 5 - 106.jpg


Tag 5 - 107.jpg



Danach dann getestet, ob die Öffnungen passen.



Tag 5 - 108.jpg


Tag 5 - 109.jpg


Tag 5 - 110.jpg



Soweit, so gut... Als nächstes wollte ich dann noch die Gehrung in die Vorderkante des Brettes sägen, um sie dann später mit der Schräge zusammen zu verbinden.
Bei diesem Arbeitsschritt ist mir dann die Erkenntnis gekommen, dass es wohl etwas gibt, was ich nicht so ganz durchdacht hatte.

Um das ganze zu veranschaulichen habe ich mal schnell die folgende Skizze erstellt:


Tag 5.1 - 001.jpg



Als ich das Projekt vor ein paar Monaten am Computer entworfen hatte, wußte ich in manchen Bereichen noch nicht, welche Komponenten ich dort verwenden werde und welche Abmessungen diese haben. In der Schräge wollte ich auf jeden Fall die Matrix-Displays einlassen, einen Ausschnitt für eine Soundbar offen lassen und auch Tisch-USB-Dosen einbauen. Außerdem sollte noch eine 3mm dicke Plexiglasplatte davor gesetzt werden, um die Displays zu schützen. Zuerst hatte ich das ganze aber nur mit Platzhaltern und ungefähren Maßen "konstruiert". Auch habe ich versucht den gesamten Korpus so klein wie möglich zu halten, um das ganze vom Gewicht her so leicht wie möglich zu halten. Daher habe ich den verfügbaren Platz in meinen Konstruktionszeichnungen so knapp wie möglich gehalten. Später, nachdem ich wusste welche Abmessungen die Komponenten haben werden, habe ich diese nur in meine bereits fertige Konstruktion eingelassen. Von der vorderen Oberfläche des schrägen Brett passt das auch alles wunderbar. Vielleicht hätte ich aber in meiner CAD-Datei auch die Rückseite noch einmal genauer untersuchen sollen
smiley.gif
...

Das aktuelle Problem ist die Rückseite des schrägen Brettes. Um dieses sauber in das Gesamtbild einzufügen ist es nötig zwei Gehrungen zu sägen. Durch die Gehrungen bedingt habe ich zwar zur Vorderseite hin eine Fläche von über 15cm... auf der Rückseite sind es aber durch die Winkel nur noch etwas über 13cm.... Die Matrix Displays haben jeweils eine Größe von 12,8 x 12,8cm.... Wenn ich also in die Schräge dann eine entsprechende Aussparung für diese schneiden würde, würde das nicht wirklich funktionieren, da oben und unten dann viel zu wenig Material wäre. Auch hat man beim manuellen sägen immer die ein oder andere geringe Toleranz mit drin, was das ganze direkt zum scheitern verurteilt. Ein weiteres Problem sind auch die Tischdosen für die USB-Ports... Diese haben einen wählbaren Durchmesser von 6 oder 8cm.... Und eine Einbautiefe von 3,5cm... Auf den ersten Blick würden diese also passen... Problematisch wird es aber durch die Kabel die da noch ran müssen (Stromversorgung und USB-Zuleitung). Mit den entsprechenden Steckern benötigen die nach hinten heraus mehr Platz als verfügbar wäre. Das könnte ich zwar lösen indem ich an diesen Stellen entsprechende Löcher als Kabeldurchführung bohren würde, allerdings löst das nicht mein generelles Problem.

Eine Lösung wäre es jetzt, einfach den Mittelboden weiter nach oben zu setzen und damit mehr Platz zu schaffen. Was aber nicht funktioniert, da ich den gesamten Platz im Korpus extrem knapp bemessen habe. Ich könnte den Zwischenboden nur noch maximal 1cm nach oben versetzen. Mehr und mein 28" Monitor würde von der Höhe her nicht mehr in den Korpus passen...
frown3.gif


Ich könnte mir jetzt in den Hintern beißen, dass ich so geizig mit dem Platzangebot war .... und vor allem, dass ich nicht noch einmal meine Pläne genauer kontrolliert habe... Es sind wohl so Leute wie ich, die den BER geplant haben...
biggrin1.gif


An dieser Stelle hatte ich daher die Fertigstellung des Korpus erst einmal unterbrochen und auch den Gehrungsschnitt am Zwischenboden erst einmal zurück gestellt.

Daher habe ich mich dann am Montag erst einmal mit meinen Entwürfen im stillen Kämmerlein eingesperrt und nach einer Lösung gesucht.... Ob und wie ich das Problem eventuell gelöst habe, verrate ich dann im folgenden Post....




Hier noch die Stats für den Zwischenboden:


Bauzeit: 3 Stunden (Zeit beinhaltet auch dutzendfaches Nachmessen und Nachdenken wie sich das Dilemma eventuell lösen lässt)
Bauzeit komplett bisher: 32,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 2l
Kaffeeverbrauch gesamt: 6,5l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: MDF-Platte, Tauchsäge, 70mm Topfbohrer, 35mm Topfbohrer, Japan-Säge, Winkel, Meter, Bohrmaschine, Holzfeile
 
Tag 5 - Die Problemlösung (hoffentlich)

Und weiter geht es....

Wie in dem vorangegangenen Post bereits geschrieben war am Montag erst einmal Brainstorming angesagt....

Klar könnte ich die Matrix-Displays und auch die USB-Dosen in der Schräge weg lassen und mir einen alternativen Platz suchen.... Das wollte und will ich aber nicht
smiley.gif


Nach einigem rumprobieren und experimentieren ist mir dann doch noch ein Geistesblitz gekommen.... Eventuell könnte ich mein Problem ja mit dem 3D-Drucker lösen....

Also habe ich mich hingesetzt und auf die schnelle mal einen Ständer für die Matrix Displays dahingeklatscht.... Dieser erste Versuch sollte nur ein Anschauungsobjekt sein, um mir mal ein Bild machen zu können ob und wie das passen könnte:




Tag 5.1 - 002.jpg



Der nächste Entwurf war dann schon etwas komplexer, aber auch nur ein Dummy... Die Winkel und Abmessungen waren noch nicht korrekt.... Es ging erstmal nur um das generelle Design....


Tag 5.1 - 003.jpg




Nachdem mir das soweit halbwegs praktikabel erschien, habe ich mich dann an den finalen Entwurf gesetzt:

Tag 5.1 - 004.jpg



Nachdem ich bei diesen (hoffentlich) alles bedacht habe, habe ich den ersten Ständer aus dem Drucker laufen lassen:


Tag 5.1 - 005.jpg


Tag 5.1 - 006.jpg



Hier noch einmal die 3 Evolutionsstufen zusammen auf einem Foto:

Tag 5.1 - 007.jpg



Danach dann die Realitätschecks:

Matrix-Modul sitzt pass-genau drin. Check !!!


Tag 5.1 - 008.jpg



Seitliche Schlitze für die Verbinder und die Datenkabel. Check !!!
Löcher für Verbindungsstifte. Check !!!


Tag 5.1 - 009.jpg



Schlitz hinten für die Stromzuleitungen und die Datenkabel die zum Controller gehen. Check !!!


Tag 5.1 - 010.jpg



Alles zusammengesetzt. Passt. Check !!!


Tag 5.1 - 011.jpg



Nachdem das alles soweit gut aussah, habe ich einen zweiten Ständer und Verbindungsstifte ausgedruckt:


Tag 5.1 - 012.jpg


Tag 5.1 - 013.jpg


Tag 5.1 - 014.jpg



Und so sieht es dann verbunden aus:


Tag 5.1 - 015.jpg



Nachdem der dritte finale Ständer aus dem Drucker gekommen ist, bin ich auf ein weiteres kleines Problem gestoßen. Mein Vorrat an schwarzem Filament war nahezu aufgebraucht....
Daher musste ich jetzt erst einmal welches nachbestellen. Für die Ständer benötige ich eine gewisse Stabilität, daher musste ich den Bedarf an benötigtem Druckmaterial entsprechend höher einstellen als normalerweise üblich.
Auch muss man bedenken, dass ich mit diesen Ständern ein knapp 2m breites Brett ersetzen will. Mein Drucker hat aber nur einen verfügbaren Bauraum für Modelle mit einer maximalen Größe von 14x14x14cm ... Dadurch brauch ich ein Minimum von 10 solcher Ständer. (Eigentlich 15, wenn da nicht noch die Aussparung für die Soundbar wäre) . Jeder dieser Ständer braucht 4,5 Stunden und ich bin ja auch nicht ständig zu Hause oder wach um direkt nach Abschluss eines Druckes einen neuen anzuwerfen. Von daher wollte ich keine unnötige Zeit verlieren und habe ein wenig in die Trickkiste gegriffen, indem ich zwei verschieden farbige Filamente abwechselnd benutzt habe....

Was dann so aussieht:


Tag 5.1 - 016.jpg


Tag 5.1 - 017.jpg


Tag 5.1 - 018.jpg



Nach der Integration in das Projekt fällt das aber eh nicht mehr auf.
Nachdem ich direkt am Dienstag aber neues Filament nachbestellt hatte wurde das heute schon geliefert und ich kann wieder einfarbig weiter machen.


Ein weiterer Vorteil von diesen Ständern ist, dass ich mir einzelne Modulplatten für diese drucken kann. Z.B. um Schalter in die Schräge zu integrieren, oder aber auch die früher erwähnten USB-Dosen:


Tag 5.1 - 116.jpg


Tag 5.1 - 114.jpg


Tag 5.1 - 115.jpg




Stand jetzt, während ich diesen Worklog-Eintrag schreibe, habe ich acht fertige Ständer ausgedruckt. Die letzten zwei und eine Blende für die Soundbar-Aussparung werde ich dann hoffentlich bis Freitag Abend fertig haben, um das ganze dann mal zu montieren und zu schauen
wie gut es funktioniert. Dann kann ich auch endlich die Gehrung für den Zwischenboden sägen und damit den Rohbau des hinteren Teils abschließen.




Zum Abschluss möchte ich noch einmal die Vor- und Nachteile dieser Lösung aufzeigen:

Vorteile:

Der 3D Drucker arbeitet exakt und genau. Dadurch werden die von mir ermittelten Winkel exakt getroffen und es wird sichergestellt, dass alles passt.
Ich kann für die Ständer beliebige Module entwerfen um die Funktionen der Schräge bei Bedarf zu ändern oder zu erweitern.
Durch den Druck mit genug Material (30,5m pro Ständer) erreiche ich eine Stabilität die der von MDF-Platten in nichts nachsteht.
Mit 11,70 Euro für eine Rolle Filament relativ kostengünstig und nicht viel teurer

Nachteile:

Sehr Zeitintensiv, da pro Ständer 4,5 Stunden vergehen.
Es sind 10-15 einzelne Segmente notwendig, die später miteinander verbunden werden müssen.


Die Vorteile überwiegen also deutlich.



Noch Fragen ? Fragen !!!


Bis zum nächsten Mal.

Olli a.k.a. Quantor







Die Zeit für das Re-Design und das ausprobieren rechne ich diese mal in die Stats mit rein.

Bauzeit: 4 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 36,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1,5l
Kaffeeverbrauch gesamt: 8l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: 3D-Drucker, Filament, SketchUp
 
Wow was für ein aufwenidges Projekt! Respekt! Muss ein geiles Gefühl sein wenn es fertig ist^^

Eine frage hätte ich zum Gesamtgewicht am ende? Also alles fertig? Hast schon ein Statiker kommen lassen? :d

Evtl habe ich es überlesen aber wieso 2 PC`s an einem Schreibtisch mit 3 Monitoren? Hintergrund?

Gruß und viel Erfolg für das Projekt
 
Wow was für ein aufwenidges Projekt! Respekt! Muss ein geiles Gefühl sein wenn es fertig ist^^

Eine frage hätte ich zum Gesamtgewicht am ende? Also alles fertig? Hast schon ein Statiker kommen lassen? :d

Evtl habe ich es überlesen aber wieso 2 PC`s an einem Schreibtisch mit 3 Monitoren? Hintergrund?

Gruß und viel Erfolg für das Projekt

Das mit dem Gefühl kann ich Dir erst beantworten, wenn es mal fertig ist... :d Aber mal im Ernst: Immer wenn ein Teilaspekt so funktioniert, wie man es sich gedacht hat (Matrix-Displays, Lift) freut man sich schon ein kleines Loch in den Bauch... Würde auch gern viel mehr und schneller an der "Kiste" arbeiten.... Aber man hat ja auch noch einen Beruf und familiäre Verpflichtungen und daher muss sowas neben der regulären Arbeit nebenbei laufen... :(

Das Gesamtgewicht dürfte am Ende so auf 200KG hinauslaufen... Grob geschätzt.... Ich hatte nur den ausfahrbaren Korpus inkl. allen zu verbauenden Komponenten grob berechnet... der liegt bei ca. 50-60 KG... Der Statiker kann also abbestellt werden... Zumal der Tisch am Ende eh ins Wohn-/Arbeitszimmer kommt und dort haben wir bei unserem Altbau keinen Keller drunter.... Passt also....

Was die zwei PCs angeht, so habe ich die Frage im ersten Post beantwortet. Daher zitiere ich mich mal selbst :) :

Quantor schrieb:
Wie schon beim letzten Mal wird sich wohl der ein oder andere fragen, warum überhaupt zwei PCs in den Tisch rein sollen. Und die Antwort ist auch diesmal wieder die gleiche: Ein PC ist hauptsächlich zum spielen gedacht und der andere für Arbeit/grafische Anwendungen. Ich arbeite z.B. sehr gerne und viel mit Blender. Und während der eine Rechner rendert, kann ich auf dem zweiten immer noch spielen. Bei längeren Animationen sind auch zwei Rechner, die gleichzeitig ein Projekt rendern, nicht die schlechteste Idee.


Olli
 
Tag 6 - Time to say "Good Bye"

Hallo Zusammen,

diesmal nur ein kleines Update, da es bei mir hier im Moment drunter und drüber geht und viele Dinge im Moment parallel laufen (müssen).

Der ursprüngliche Plan:

1. Neuen Schreibtisch bauen
2. Alten Schreibtisch abbauen / entsorgen
3. Neuen Schreibtisch ins Wohn-/Arbeitszimmer

Fertig....

Doch wie Sun-Tzu schon lehrte: Kein Plan übersteht den ersten Feindkontakt. Und in diesem Fall ist der Feind meine Lebensgefährtin
smiley.gif
, die ihre eigenen Pläne mit in die Schlacht geworfen hat.

Der neue Plan:

1. Neuen Schreibtisch langsam immer ein kleines Stück bauen
2. Alten Schreibtisch trotzdem schon jetzt abbauen / entsorgen
3. Temporären Arbeitsplatz einrichten
4. Den entstandenen Platz nutzen um gleich das ganze Wohn-/Arbeitszimmer zu renovieren (neuer Fußboden, Wände streichen und eine neu tapezieren), komplett neu zu möblieren (Couchtisch, Sofa, Fernsehschrank, sonstige Schränke) und neu zu gestalten.
5. Neuen Schreibtisch fertig bauen
6. Temporären Arbeitsplatz abbauen
7. Neuen Schreibtisch ins Wohn-/Arbeitszimmer

Von daher muss ich mich also gerade ein wenig zerreißen und an vielen Fronten gleichzeitig arbeiten
smiley.gif


Ich hoffe mal, dass ich in meinem Hardware-Sammelsurium noch ein brauchbares Case und die entsprechenden Komponenten finde um ein Übergangssystem aus dem Boden zu stampfen mit dem sich der Thread halbwegs komfortabel pflegen lässt.

Aber bevor es soweit ist erst einmal ein aktueller Status:

Der 3D-Drucker hat seine Arbeit mittlerweile beendet. Allerdings erst nachdem ich zwischendurch auch noch eine neue Druckerdüse bestellen und einbauen musste. Das hat leider für drei weitere Tage Leerlauf gesorgt. Was soll's. Muss ich durch.

Auf jeden Fall sind jetzt alle Teile für die Schräge fertig gedruckt. 15 Stück insgesamt. Davon jeweils fünf für die linke und rechte Seite, in denen dann die Matrix-Module und die USB-Ports sitzen und noch einmal fünf für die Mitte, die später als Aussparung für die Soundbar dienen.

Bevor ich diese in den Tisch eingesetzt und dann endlich das Zwischenbrett auf Gehrung gesägt habe, habe ich vorher noch einmal die Passgenauigkeit der Module getestet:



Tag 6 - 004.jpg



Während die fünf Mittelhalterungen noch im Druck waren, habe ich die linken und rechten als Vorlage für die Gehrung genutzt:

Tag 6 - 005.jpg


Tag 6 - 006.jpg


Tag 6 - 007.jpg



Danach dann den Zwischenboden auf Gehrung gesägt:



Tag 6 - 008.jpg


Tag 6 - 014.jpg


Tag 6 - 015.jpg



Nachdem auch die Mittelteile fertig gedruckt waren, habe ich diese noch hinzugefügt:


Tag 6 - 016.jpg


Tag 6 - 018.jpg


Tag 6 - 019.jpg



Weiter geht es mit der zweiten Baustelle: Den alten Schreibtisch stilllegen:


Ein letzter Blick:


Tag 6 - 031.jpg



Dann entwässern:


Tag 6 - 032.jpg



Und dann die Hardware ausbauen. Was danach übrig bleibt: Staub und Dreck und leere Aussparungen.


Tag 6 - 034.jpg


Tag 6 - 035.jpg


Tag 6 - 036.jpg



Und gleich, sobald ich mit diesem Post fertig bin, kommt dann das zweite System an die Reihe:


Tag 6 - 033.jpg




Und danach geht es dann ans ausräumen und renovieren des Zimmers *heul*


Bis dann erst einmal. Bis ich ein temporäres System am laufen habe, bin ich erst einmal auf ein Pad angewiesen. Gott sei Dank habe ich Urlaub.





Bauzeit: 4,5 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 41 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1l
Kaffeeverbrauch gesamt: 9l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: 3D-Drucker, Tauchsäge, Feile, Schraubenzieher, Messbecher, Küchentücher.
 
Tag 7 - Renovierung beendet - Projekt kann weitergehen

Hallo Zusammen,

nachdem sich der Staub in unserem Wohn-/Arbeitszimmer jetzt so langsam gelegt hat, die Renovierung abgeschlossen ist und ich ein "Notsystem" aufgesetzt und in Betrieb genommen habe und vor allem andere meine Lebensgefährtin soweit zufrieden ist, kann ich mich endlich wieder dem eigentlichen Projekt widmen.

Bevor ich da weitermache, wo ich aufgehört hatte hier noch ein paar Updates was in den letzten 2 Wochen so alles passiert ist.


Zuerst einmal habe ich natürlich noch den alten Tisch fertig zerlegen und entsorgen müssen...



Tag 7 - 009.jpg


Tag 7 - 011.jpg



Motherboard und Grafikkarte habe ich temporär in einem alten ThermalTake Kandalf LCS Gehäuse verbaut. War das erste Gehäuse, an welches ich auf dem Dachboden herankommen konnte. Hatte schon ganz vergessen was der Big-Tower einst auf die Waage gebracht hatte und mir bei der Aktion fast den Rücken kaputt gemacht. Trotzdem ist das immer noch eines meiner absoluten Lieblings-Cases. Mal schauen, wenn ich den Tisch fertig habe, werde ich diesem vielleicht mal eine Generalüberholung zukommen lassen.


Tag 7 - 014.jpg


Tag 7 - 016.jpg



Hier ein paar Impressionen von "Nach dem Umbau". War eine Heidenarbeit, da unser Haus Teil eines alten Gehöfts ist, welches irgendwann um 1870 herum gebaut wurde und so einige "Überraschungen" parat hält. Dementsprechend gibt es keine geraden Wände, keine rechten Winkel, selbst die Decke ändert dynamisch die Höhe von rechts nach links und von hinten nach vorne. Hinzu kommen eigenartig verlegte Rohre und Anschlüsse, welche irgendwann von einem der Vorbesitzer im Zuge der Nachrüstung mit Strom / Wasser / Heizung irgendwie hineingequetscht wurden. Das einzige was halbwegs eben ist, ist der Fußboden.

Daher hat alles ein wenig länger gedauert als eigentlich geplant. Aber jetzt ist es vollbracht:

Wände sind neu gestrichen / tapeziert. Decke ist neu gemacht. Und auch der tolle Linoleum-Boden, welcher sich unter dem Teppich verborgen hatte ist endlich entsorgt und durch Laminat ersetzt. Hinzu kommt eine fast komplette Neumöblierung.


Tag 7 - 020.jpg


Tag 7 - 030.jpg



Hier, wo ich jetzt meinen provisorischen Arbeitsplatz eingerichtet habe soll später dann der neue Schreibtisch stehen.


Tag 7 - 032.jpg



Aber genug von dem "Nebenprojekt" und zurück zum Topic dieses Threads.

Nachdem aus der geplanten "Renovierung" fast sowas wie ein kompletter "Umbau" geworden ist, hatte ich trotzdem Zeit mich ab und an mal in die Scheune zu schleichen und zumindest schon einmal die restlichen Holzplatten zurecht zu sägen und zu beschriften.



Tag 7 - 046.jpg



Nachdem der hintere Korpus bis auf ein paar Durchführungen für Kabel / Schläuche ja schon soweit fertig ist, konnte ich mich so langsam aber sicher mit dem Vorbau beschäftigen.
Angefangen habe ich mit einem der beiden Unterschränke.

Auch hier habe ich erst einmal selbst-gedruckte Möbeluntersetzer an die Bodenplatte geschraubt:


Tag 7 - 044.jpg



Und danach mit dem Rohbau begonnen.


Tag 7 - 048.jpg



Auch diesmal habe ich wieder fast ausschließlich mit der Flachdübelfräse gearbeitet.


Tag 7 - 055.jpg


Tag 7 - 049.jpg



Und zwischendurch natürlich immer wieder überprüft ob auch alles gerade, rechtwinklig und im Wasser ist.


Tag 7 - 051.jpg


Tag 7 - 052.jpg



Zuerst einmal habe ich alles zu einem "Würfel" zusammengefügt. Sobald der komplette Rohbau des Tisches dann fertig ist, kommen die einzelnen Ausschnitte für die Glasscheiben, Glastür, Kabeldurchführungen, Zwischenboden, usw. dann hinzu.
Jetzt ging es aber erst einmal darum, dass alles exakt zusammen passt und so wenig Toleranzen wie möglich entstehen. Dies ist mir dann auch recht gut gelungen.


Tag 7 - 057.jpg


Tag 7 - 060.jpg


Tag 7 - 063.jpg




Im Moment ist der "Kasten" nur mit Hilfe der Flachdübel einfach so zusammen gesteckt. Bevor alles verleimt werden kann müssen ja noch die Ausschnitte rein.



Tag 7 - 066.jpg


Tag 7 - 065.jpg




Weiter geht es dann gleich in einem weitere Post.
 
Tag 7 - Fortsetzung

Und weiter geht es ...
smiley.gif



Als nächstes habe ich dann den zweiten "Würfel" zusammen geklöppelt... Da es der exakt gleiche Vorgang war, lasse ich einfach mal die Bilder für sich sprechen.



Tag 7 - 067.jpg


Tag 7 - 068.jpg


Tag 7 - 069.jpg


Tag 7 - 070.jpg


Tag 7 - 071.jpg



Nachdem ich jetzt beide Container fertig hatte, habe ich diese erst einmal in Position geschoben....


Tag 7 - 075.jpg



...und danach mal provisorisch den Technikkasten in der Mitte "aufgebaut", um sicher zu gehen,das auch alles zueinander passt und nicht auf einmal eine Seite rechts oder links übersteht.


Tag 7 - 077.jpg



Als dies alles soweit gepasst hat und von mir für gut befunden wurde habe ich mich als nächstes mit den Aufbauten beschäftigt, die später einmal die eigentlichen PCs beherbergen sollen.

Angefangen habe ich mit den Seitenwänden. Da diese ja später nach vorne hin abgeschrägt sein sollen, habe ich zuerst wieder meine Pläne zu Rate gezogen und die Schräge entsprechend angezeichnet...


Tag 7 - 080.jpg



...und danach jeweils zwei Platten für den rechten und den linken Kasten gleichzeitig gesägt. Das hat den Vorteil, dass man jeweils zwei identische Außenwände bekommt. Selbst wenn ich jetzt ein kleines wenig von den Maßen abgewichen sein sollte, sieht man das hinterher nicht mehr.


Tag 7 - 082.jpg


Tag 7 - 083.jpg


Tag 7 - 084.jpg


Tag 7 - 086.jpg




Sieht aber alles gut aus. Selbst die Winkel passen und befinden sich innerhalb einer Toleranz von 0.1 Grad. (Mit 27.7 Grad hatte ich geplant)



Tag 7 - 088.jpg



Auch diese Bretter habe ich dann einmal unverleimt dem Rohbau hinzu gefügt:


Tag 7 - 090.jpg


Tag 7 - 092.jpg


Tag 7 - 093.jpg



Und zum Schluss auch noch geschaut ob die Schrägen mit den vorderen Kanten der Frontbretter, die später die Lüfter beherbergen sollen, abschließen.


Tag 7 - 095.jpg


Tag 7 - 097.jpg



Ganz zum Schluss habe ich dann noch mit der mittleren "Brücke" angefangen, die später einmal u.a. die Tastatur aufnehmen soll und die beiden äußeren "Schränke" miteinander verbindet.


Tag 7 - 100.jpg




Heute und morgen werde ich die Brücke und den Rest von dem Rohbau fertig stellen und auch schon anfangen die entsprechenden Ausschnitte zu fräsen.

Die Statistik für alles fasse ich mal wieder als einen einzelnen Tag zusammen. Die Umbauarbeiten im Wohnzimmer fließen natürlich nicht mit ein .




Tag 7:

Bauzeit: 12 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 53 Stunden
Kaffeeverbrauch: 3l
Kaffeeverbrauch gesamt: 12l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: Flachdübelfräse, Tauchsäge, Meter, Winkel, Flachdübel, Bleistift, Leim, Schraubzwingen.
 
Zuletzt bearbeitet:
Tag 8 - Teil 1

Moinsen,

nachdem mir am Freitag noch etwas dazwischengekommen ist, habe ich gestern dann versucht die verlorene Zeit ein wenig aufzuholen.


Zuerst habe ich mich damit beschäftigt die noch restlichen Teile der Aufbauten für die beiden Kästen, die ich ja nur lose mal aufgestellt hatte, mit entsprechenden Fräsungen für Flachdübel zu versehen.


Tag 8 - 001.jpg


Tag 8 - 002.jpg


Tag 8 - 003.jpg


Tag 8 - 004.jpg


Tag 8 - 005.jpg


Tag 8 - 006.jpg



Danach habe ich mich dann um den vorderen Technikkasten gekümmert. Die beiden Seitenwände habe ich verdübelt und verleimt und zusätzlich noch von unten mit Spax-Schrauben gesichert.


Tag 8 - 007.jpg



Was die vordere Abdeckung betrifft hatte ich ursprünglich einmal geplant dort eine Klappe/Tür auszusägen, damit ich später einen einfachen Zugang habe.
Diese Planung habe ich allerdings gestern dann spontan verworfen, da ich unnötige Spalten durch den Klappen-Ausschnitt in der Front vermeiden wollte. Deshalb habe ich meine Frau dann spontan in den Baumarkt geschickt und Magnetschnapper besorgen lassen.


Tag 8 - 008.jpg



Zuerst dann die Metallplättchen an die Frontplatte geschraubt...


Tag 8 - 009.jpg


Tag 8 - 010.jpg



...und danach dann die Platte mit Schraubzwingen an den Seitenwänden fixiert und die eigentlichen Magnete angeschraubt.


Tag 8 - 011.jpg


Tag 8 - 012.jpg



Zum Abschluss dann dem provisorischen Projektaufbau wieder hinzugefügt....


Tag 8 - 013.jpg



Während meine Frau wiederwillig im Namen der guten Sache unterwegs war
smiley.gif
, habe ich noch die "Brücke" fertiggestellt....


Tag 8 - 014.jpg


Tag 8 - 015.jpg



Nachdem die Brücke, der Technikkasten und auch die Aufbauten soweit präpariert waren, war alles soweit bereit um mit den Aussparungen und Ausschnitten anzufangen.
Ab jetzt geht es ans Eingemachte. Eventuelle Fehler werden direkt bestraft und müssen ggf. aufwendig kaschiert/repariert oder Bauteile neu angefertigt werden....

Als erstes habe ich mir die beiden abgeschrägten Innenwände der Kästen vorgenommen. Diese benötigen eine Aussparung auf die dann die "Brücke" aufsetzen kann.
Auch diesmal habe ich wieder beide Bretter gleichzeitig bearbeitet, damit es möglichst exakt wird.

Zuerst also ein kleiner "Schnitt" von der Oberkante aus....


Tag 8 - 016.jpg


Tag 8 - 017.jpg



Und danach dann den Längsschnitt....


Tag 8 - 018.jpg


Tag 8 - 019.jpg



Die restlichen Millimeter dann vorsichtig mit der Handsäge zu Ende gebracht....


Tag 8 - 020.jpg




Grrrrrr..... Bedingt durch die "Bilderbegrenzung" auf 20 Stck. hier im Luxx geht es dann in einem neuen Post weiter....
 
Tag 8 - Teil 2

...und weiter geht es....




Tag 8 - 021.jpg


Tag 8 - 022.jpg



...dann die Seitenteile wieder aufgesteckt.....


Tag 8 - 023.jpg



...und zum Abschluss die Brücke aufgesetzt.


Tag 8 - 024.jpg



Die Brücke werde ich dann später zwar mit Flachdübeln versehen, aber nur als Zentrierhilfe.
Finde es aus praktischen Gründen besser, wenn sie abnehmbar bleibt.


Tag 8 - 025.jpg



Damit ist der Rohbau dann soweit zu 98% abgeschlossen. Was noch fehlt sind die beiden schrägen Bretter für die Vorderfront und die eigentliche Tischplatte.
Um diese werde ich mich aber erst sehr viel später kümmern können, da die Tischplatte noch eins der Elemente ist, deren Aussehen ich noch nicht final entschieden habe... (Rahmen mit großer Glasplatte, Holzplatte mit Fenstern, oder was auch sonst mir noch in den Kopf kommt...)

Bis auf die Fräsungen zur Fixierung der Brücke bin ich jetzt auch vorerst einmal mit der Flachdübelfräse fertig. Diese Fräsungen werde ich auch erst später vornehmen, wenn ich die jetzt noch losen Teile miteinander final verleime.

Ab morgen (da heute ja leider Sonntag ist) werde ich die fehlenden Ausschnitte für Lüfter, Radiatoren, Scheiben und Glastüren in Angriff nehmen. Dazu werde ich als Hauptwerkzeug zur Oberfräse wechseln....
Da ich aber noch mitten im Bastelfieber bin, beschäftige ich mich heute vielleicht noch mit einem "leisen" Nebenprojekt....

Euch allen noch einen schönen Sonntag


Olli





Tag 8:

Bauzeit: 6 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 59 Stunden
Kaffeeverbrauch: 2l
Kaffeeverbrauch gesamt: 14l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: Flachdübelfräse, Tauchsäge, Meter, Winkel, Flachdübel, Bleistift, Leim, Schraubzwingen, Magnetschnapper, Akkuschrauber, Schraubenzieher, Gummihammer
 
Tag 9 - Ausschnitte und Fräsungen

Guten Morgen Zusammen,

da ich mein Projekt ja wegen meines kleinen Umbaus in den letzten 2 Wochen ein wenig vernachlässigen musste geht es dafür jetzt Schlag auf Schlag.

Am Sonntag habe ich zwar dann doch nichts mehr gemacht (Family-Time), dafür aber gestern das ganze noch ein wenig voran getrieben....

Das ganze werde ich wieder auf zwei Posts verteilen müssen...


Wie bereits im letzten Post erwähnt stehen jetzt die notwendigen Aussparungen auf dem Programm.....

Den Anfang machen die Aussparungen für die Lüfter in der rechten und linken Frontplatte. Da der Vorgang auf beiden Seiten identisch ist, beschränke ich mich mit der Dokumentation nur auf eine Seite...

Da, wie auch bereits erwähnt, in diesem Bauabschnitt jeder noch so kleine Fehler direkt bestraft wird, ist auch hier zum einen exakte Planung und vor allem exaktes anzeichnen der Ausschnitte absolut unabdingbar....




Tag 9 - 001.jpg



Jedes Maß habe ich doppelt und dreifach kontrolliert, bevor ich die Oberfräse auch nur in die Nähe der Werkstücks bewegt habe.... Denke das wird bis zur Fertigstellung aller Ausschnitte noch in Paranoia ausarten .
Eigentlich wollte ich mir noch eine verstellbare Frässchablone für diesen Bauabschnitt zulegen.... Aber so ein Teil, welches sich bis auf die von mir benötigte Maximalgröße einstellen lässt kostet in der Bucht ab 70 Euro aufwärts... 290-350€ wenn sie von Festool oder einem anderen Markenhersteller kommt...

Nach dem Umbau und der Neumöblierung von letzter Woche habe ich die aber erstmal nicht mehr im Budget... und bis nächsten Monat warten wollte ich auch nicht mehr...

Also muss es doch der Parallelanschlag, eine Menge Beruhigungsmittel, viele Pausen und später die ein oder andere Alu-Schiene richten.... (und zur Not MDF-Spachtelmasse und Schleifgerät)


Tag 9 - 002.jpg



Also langsam und vorsichtig Linie für Linie....


Tag 9 - 003.jpg


Tag 9 - 004.jpg


Tag 9 - 005.jpg



...bis der Ausschnitt heraus fällt....


Tag 9 - 006.jpg



Zum Abschluss dann noch eine visuelle Überprüfung mit Hilfe von drei günstigen China-Lüftern, die ich extra für solche Fälle habe...


Tag 9 - 007.jpg



...und danach das fertige Teil wieder zum Rohbau hinzufügen.


Tag 9 - 008.jpg



Nachdem ich das Ganze dann zweimal durch hatte (Bild mit beiden Ausschnitten mache ich morgen - ist irgendwie vergessen gegangen) konnte ich mich dann den nächsten Ausschnitten widmen.....
Hier geht es jetzt um die seitlichen Aussparungen für die beiden Hauptradiatoren und entsprechende Abdeckungen...

Die Abdeckungen, die ich an den Außenseiten verwenden will stammen von Phobya und waren bereits in meinem letzten Tisch mit verbaut.

Als neue Hauptradiatoren habe ich mich für Alphacool Eisbrecher XT 45 360mm Radis entschieden... (An dieser Stelle noch einmal ein dickes fettes Danke an Alphacool für die Unterstützung)

Der Hauptgrund warum meine Wahl auf diese gefallen ist, ist zum einen das sie geschützt in einem (abnehmbaren) Aluminiumgehäuse sitzen (während die Radis selbst natürlich komplett aus Kupfer gefertigt sind), zum anderen das sie über sechs Anschlußmöglichkeiten verfügen, was mir später beim Tubing eine gewisse Flexibilität ermöglicht.


Tag 9 - 009.jpg


Tag 9 - 010.jpg



Der Nachteil: Durch das Aluminiumgehäuse sind die Radiatoren sehr massiv und groß in den Abmessungen... Also nichts für kleine Cases mit beschränktem Platz...
Dies ist allerdings bei meinem Projekt natürlich kein wirklicher Nachteil, denn wenn ich eins habe, dann ist es massig Platz.

Zwischen den eigentlichen Radiatoren und dem Aluminiumgehäuse befinden sich auf beiden Seiten sogenannte A.B.M.'s (Air Breaker Mats). Sinn und Zweck dieser Matten ist es die Luftströme der Lüfter zu "brechen" und gleichmässig über die gesamte Radiator-Fläche zu verteilen. Damit soll toten Winkeln, die unter der Lüfternarbe und in den Ecken entstehen, entgegen gewirkt und entsprechend für eine bessere Kühlung bei niedrigeren Lüftergeschwindigkeiten gesorgt werden.

Dies werde ich mir dann später, wenn die Systeme eingebaut sind und laufen, noch einmal näher anschauen.


Tag 9 - 011.jpg



Die Alphacool-Logos auf der Ober- und Unterseite können bei Bedarf auch blau beleuchtet werden.


Tag 9 - 012.jpg



Mit in der Verpackung befinden sich neben zwei Inbusschlüssel auch einige Tütchen mit Schrauben in drei verschiedenen Größen.


Tag 9 - 013.jpg



Was mir auch noch recht gut gefällt: Die Anschluss-Terminals sind weit genug von den Lüftern entfernt.
Bei vielen Radis sitzen diese wesentlich näher dran, was in der Regel oft genug eine Menge Flüche, insbesondere beim Hard-Tubing, nach sich zieht.


Tag 9 - 014.jpg



Auch wenn ich in der Theorie genug Platz für diese massiven Radis habe, hat sich das richtige "platzieren" für die Ausschnitte dann aber doch als wesentlich komplizierter erwiesen als gedacht...
Normalerweise decken die Phobya-Blenden exakt einen 360er Radiator ab und stehen dann noch nach allen Seiten hin ein gutes Stück über, um sie sicher am Gehäuse befestigen zu können.

Durch das zusätzliche Aluminiumgehäuse und den größeren Abstand der Terminals zu den Lüftern sind die Eisbrecher Pro XT 45 Radis aber wesentlich breiter als herkömmliche 360er Radis (insgesamt 411mm), so dass die Blenden zwar von der Höhe her passen, in der Breite aber kleiner sind...
Da die Blenden außen sitzen sollen, während die Radis sich im inneren befinden, erwies sich das exakte platzieren zueinander als ungemein schwierig... Vertut man sich um einen Millimeter, dann passen die Bohrungen nicht mehr zueinander und endet in einem optischen Desaster.

Um das Problem zu lösen wollte ich das ganze daher erst einmal Visualisieren, daher habe ich mir erstmal das geplante Innenleben auf die MDF-Platte übertragen... Insbesondere die Positionen des späteren Zwischenbodens (auf den das Mainboard dann kommt) und des Brettes das als Slotblende fungieren soll.


Tag 9 - 015.jpg



Als nächstes habe ich dann einmal die dafür vorgesehenen Bretter aufgesetzt und den Radi platziert....
...und dann eine Pause eingelegt und mir das ganze eine Weile in Ruhe betrachtet...


Tag 9 - 016.jpg



Der "rettende" Einfall kam mir dann erst einige Zeit später: Ich habe die Phobya-Blende mit dem Radiator direkt verschraubt, das Konstrukt dann auf die Außenseite des Brettes gelegt und den Radiator dann exakt an die Stelle positioniert wo er später im inneren sitzt.
Die unten festgeschraubte Abdeckung konnte ich so als Schablone benutzen und die Umrisse einzeichnen....


Tag 9 - 017.jpg



Diejenigen, die mein letztes Tischprojekt kennen, können sich vielleicht noch daran erinnern, dass ich damals die Blenden einfach außen auf die Seitenwände über den Luftauslass aufgeschraubt habe... Auch waren damals meine "Ausschnitte" für die Lüftung an den Seiten im nachhinein betrachtet recht dilettantisch ausgeführt. Irgendwie sah das ganze nicht wirklich "rund" aus... Auch wenn ich damals mit meinem Werk recht zufrieden war... Aber auch dafür sind ja solche neuen Projekte da: Aus Fehlern zu lernen und sich selbst weiter zu entwickeln.

Daher habe ich diesmal beschlossen die Blenden in das Gehäuse komplett einzulassen, damit sie eine Ebene mit dem Holz bilden.

Deshalb habe ich den mit der Abdeckungs-"Schablone" aufgezeichneten Umriss dann 3mm tief ausgefräst.


Tag 9 - 018.jpg


Tag 9 - 019.jpg


Tag 9 - 020.jpg



Weiter dann im nächsten Post....
 
Tag 9 - Teil 2

Und weiter.....



Nach dem Fräsen habe ich die Blende zur visuellen Überprüfung in ihren zukünftigen neuen Platz hinein gedrückt....


Tag 9 - 021.jpg


Tag 9 - 022.jpg


Tag 9 - 023.jpg



Die eingelegte Blende konnte ich dann als 1A-Bohrschablone benutzen....


Tag 9 - 024.jpg


Tag 9 - 025.jpg





Und damit habe ich dann meine Arbeit für den Montag beendet.
Der Plan für heute Mittag ist es dann die Phobya-Abdeckung auf der Außenseite mit dem Radiator auf der Innenseite zu verschrauben.

Dann habe ich die exakte Position zueinander und kann die Umrisse des Radis innen anzeichnen... Danach werde ich dann ebenfalls den Radi ein paar Millimeter in das Brett einlassen, diesen dann entfernen und dann den Durchbruch für die Lüfter fräsen.

Und danach das ganze dann noch einmal für die Außenwand des zweiten Kastens wiederholen.... sigh...

Ich werde dann irgendwann heute Abend davon berichten
smiley.gif


Grüße,

Olli




Tag 9:

Bauzeit: 4,5 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 63,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1l
Kaffeeverbrauch gesamt: 15l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: Oberfräse, Meter, Winkel, Bleistift, Inbusschlüssel, Multitool, Holzfeile
 
Tag 10 - Ausschnitte Fortsetzung

Heya,

und wieder ein kleines Update
smiley.gif


Eigentlich wollte ich heute ja den Eisbrecher Pro XT45 Radiator ein wenig in die Innenwand einlassen, bin von dem Vorhaben aber abgerückt, weil es eigentlich keinen Sinn macht... Das Teil hat eine Dicke von 5cm. Es da 5 oder 6mm tief in die Wand zu versenken macht da wenig Sinn. Zumal ich ja schon auf der Außenseite die Radiator-Blende eingelassen habe.


Tag 10 - 001.jpg



Daher habe ich das dann übersprungen und lieber nur den Luftauslass gefräst...


Tag 10 - 002.jpg



Jetzt muss ich mir nur noch ein paar kürzere M3-Schrauben besorgen, bzw. die mitgelieferten 5mm abflexen...


Tag 10 - 003.jpg



Den ganzen Vorgang habe ich dann auch noch für das Außenbrett des zweiten Kastens wiederholt....


Tag 10 - 004.jpg



Tag 10 - 006.jpg


Tag 10 - 005.jpg



Mit der Fertigstellung der Aussparungen sehen die beiden Kästen jetzt wie folgt aus....


Tag 10 - 007.jpg


Tag 10 - 008.jpg


Tag 10 - 009.jpg



Heute Nachmittag werde ich noch ein paar Kabeldurchlässe in die beiden inneren Seitenwände der Kästen zum Technikkasten bohren und danach kann ich diese Bauabschnitte dann final verleimen.


Danach habe ich dann noch einmal Hand, oder besser gesagt Oberfräse an die Abdeckung des Technikkastens gelegt. Ich hatte diese ja mit Magneten versehen, aber irgendwie muss ich die ja auch noch abziehen können, wenn der Tisch final montiert ist.
Daher habe ich mir eine Griffmulde gefräst.

Die Abdeckung an ein Abfall-Brett angelegt und in diese dann den Zentrierstift für Kreisfräsungen versenkt.


Tag 10 - 010.jpg


Tag 10 - 011.jpg



Danach dann einen kleinen Halbkreis in die Abdeckung gefräst...


Tag 10 - 012.jpg


Tag 10 - 013.jpg


Tag 10 - 015.jpg



Das ganze dann zum Schluss noch schnell mit dem Multitool sauber abgeschliffen....


Tag 10 - 016.jpg



Jetzt sollte ein einfacher "Zugang" zum späteren Kabelsalat gewährleistet sein....


Tag 10 - 017.jpg




Weiter geht es dann heute Nachmittag mit den Bohrungen für die Kabel und den Ausschnitten für die Glasscheiben und Glastüren.....


Grüße,

Olli


Tag 10:

Bauzeit: 3 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 66,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1l
Kaffeeverbrauch gesamt: 16l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: Oberfräse, Meter, Winkel, Bleistift, Inbusschlüssel, Multitool, Holzfeile, Fräszirkel, Akkubohrer.
 
Tag 11 - Und noch mehr Ausschnitte

Frisch ans Werk....


Heute habe ich leider nicht ganz soviel geschafft wie ich mir eigentlich vorgenommen hatte... Keine Ahnung ob heute der internationale Tag des Telefons war oder so, jedenfalls hat ständig jemand anderes angerufen und mich eingebremst.....

Ein paar Kleinigkeiten konnte ich dann aber zumindest doch noch erledigen....

Angefangen habe ich heute mit den Kabeldurchführungen.

Hierzu habe ich erstmal das rechte Innenbrett vom Aufbau des linken Kastens mit einem 68mm Topfbohrer bearbeitet....


Tag 11 - 001.jpg


Tag 11 - 002.jpg



Danach habe ich das Brett wieder auf dem Kasten aufgesetzt und das Loch in den Technikkasten hinein "verlängert". Damit ich auch den richtigen Punkt treffen konnte, habe ich die beiden Kästen zueinander ausgerichtet und mit Schraubzwingen miteinander verbunden, um die nötige Stabilität zu haben.


Tag 11 - 003.jpg



Und dann den Topfbohrer ein zweites Mal bemüht....


Tag 11 - 004.jpg



Als letztes habe ich dann noch ein passendes Loch für M10 Schrauben durch die beiden Platten gebohrt, um diese dann später an dieser Steller zu verschrauben....


Tag 11 - 005.jpg



Weitergemacht habe ich dann mit der rechten Wand des linken Kastens... Dort habe ich in meinen Entwürfen ja vorgesehen meinen Subwoofer zu platzieren.... Diesen habe ich dann erstmal im Kasten platziert, damit ich den richtigen Abstand zur Rückwand und vor allem zur Vorderplatte des Technikkastens ermitteln konnte.... Danach habe ich dann die Umrisse entsprechend auf der Platte nachgezeichnet...


Tag 11 - 006.jpg



Und danach zuerst mit der Tauchsäge....


Tag 11 - 007.jpg


Tag 11 - 008.jpg



...und dann mit der Oberfräse....


Tag 11 - 009.jpg



...den Ausschnitt vervollständigt....


Tag 11 - 010.jpg


Tag 11 - 011.jpg



Da ich den linken Kasten im Moment fast komplett zerlegt habe, kann ich an dieser Stelle leider erstmal kein Gesamtbild zeigen. Das hole ich aber in den nächsten Tagen nach....

Ansonsten ist heute wegen des Telefonterrors nicht viel passiert.... Ich konnte lediglich noch anfangen den Aufbau des linken Kastens final zu verleimen....
Hierbei habe ich mich erst einmal auf die Mittelplatte, die rechte Wand und die Frontplatte beschränkt....


Tag 11 - 012.jpg


Tag 11 - 013.jpg



Die linke Wand ist jetzt noch lose und wird morgen dann verleimt....


Tag 11 - 014.jpg




Soviel dann erstmal für heute... Morgen Nachmittag geht es dann weiter.... Das Telefon stelle ich vorher ab ... :)





Tag 11:

Bauzeit: 2 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 68,5 Stunden
Kaffeeverbrauch: 0,5l
Kaffeeverbrauch gesamt: 16,5l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: Oberfräse, Meter, Winkel, Bleistift, Multitool, Holzfeile, Bohrmaschine, 68mm Topfbohrer, 10er Holzbohrer, Leim, Tauchsäge
 
Hallo Zusammen,

auch in den letzten zwei Tagen hat sich ein bissel was getan, nur mit dem posten bin ich ein wenig hintendran geraten... Das will ich jetzt nachholen....

Am 12. Bautag standen zuerst einmal diverse Kleinigkeiten auf dem Programm.


Zuerst einmal habe ich noch das letzte Brett vom linken Aufbau verleimt...


Tag 12 - 001.jpg



Und nachdem der Leim dann trocken war angefangen die "Nähte" mit MDF-Spachtelmasse zu verschließen. So will ich erreichen, dass die einzelnen Teile nach dem lackieren ohne erkennbare "Naht" wie ein einziges Teil wirken.


Tag 12 - 002.jpg



Auch ein paar "Macken" vom Sägen/Fräsen habe ich mit der Spachtelmasse kaschieren können....


Tag 12 - 003.jpg



Hier das Ergebnis nach dem Trocknen und abschleifen. Man sieht zwar noch wo die einzelnen Teile ineinander übergehen, man kann es aber nicht mehr fühlen. Die Verbindungsflächen sind glatt wie ein Baby-Popo.


Tag 12 - 004.jpg



In den Wartezeiten während der Leim und die Spachtelmasse getrocknet sind habe ich mich mit weiteren Schönheitsreparaturen beschäftigt.

Zum Beispiel habe ich noch die fehlenden Löcher für die Verschraubungen in die Rückwand des linken Kastens....


Tag 12 - 006.jpg


Tag 12 - 007.jpg



...und in die rechte Seitenwand zum Technikkasten hin gebohrt.



Tag 12 - 008.jpg


Tag 12 - 009.jpg



Auch ist mir ein derber Schnitzer bei dem Ausschnitt für den Subwoofer unterlaufen. An der Stelle, an der ich den Ausschnitte platziert habe, hatte ich bereits eine Fräsung für
einen der Flachdübel in der Bodenplatte angefertigt.

Dieses Loch musste ich wieder verschließen. Daher habe ich einfach einen Flachdübel halbiert, in das Loch gesetzt, dann abgeschliffen und später dann mit

Spachtelmasse "versiegelt".


Tag 12 - 005.jpg



Als letztes habe ich mich dann auch noch um die Ausschnitte für das linke "Fenster" und die linke Tür gekümmert.


Tag 12 - 010.jpg


Tag 12 - 011.jpg


Tag 12 - 012.jpg


Tag 12 - 013.jpg


Tag 12 - 014.jpg


Tag 12 - 015.jpg


Tag 12 - 016.jpg







Tag 12:

Bauzeit: 5,5 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 74 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1,5l
Kaffeeverbrauch gesamt: 18l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: Meter, Winkel, Bleistift, Multitool, Japansäge, Bohrmaschine, 10er Holzbohrer, Leim, Tauchsäge, MDF-Spachtelmasse, Spachtel, Schwingschleifer



Tag 12:

Bauzeit: 5,5 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 74 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1,5l
Kaffeeverbrauch gesamt: 18l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: Meter, Winkel, Bleistift, Multitool, Japansäge, Bohrmaschine, 10er Holzbohrer, Leim, Tauchsäge, MDF-Spachtelmasse, Spachtel, Schwingschleifer
 
Tag 13 - Fräsen, leimen, spachteln, schleifen....

Und hier dann noch die Zusammenfassung vom 13. Tag...


Zuerst einmal habe ich meine Oberfräse "umgebaut" um die Abstands-/Kopierhülse verwenden zu können.


Tag 13 - 001.jpg



Dazu habe ich die Bodenplatte abgeschraubt.....


Tag 13 - 002.jpg



...die Abstandshülse in die vorgesehene Aussparung gesetzt und wieder verschraubt.....


Tag 13 - 003.jpg



Bisher hatte ich die ganze Zeit hauptsächlich mit dem Parallelanschlag gearbeitet. Weil es einfach schneller geht. Kleinere Macken, die damit entstanden sind, konnte ich ja recht einfach mit Spachtelmasse kaschieren und beischleifen.
Da ich aber in die linke Wand ein "Fenster" einlassen möchte, wollte ich an diesem Punkt so exakt wie irgend möglich arbeiten und vor allem ein versehentliches Abrutschen so gut wie ausschließen....
Dieses Ziel erreiche ich mit der Abstands-/Kopierhülse. Die Fräse habe ich dabei auf der Schiene aufgesetzt und die Hülse sorgt dafür, dass der Fräser immer den gleichen Abstand zur Schiene hat.
Damit habe ich dann die Nut gefräst, in die dann später die Glasscheibe eingelassen wird.


Tag 13 - 004.jpg


Tag 13 - 005.jpg


Tag 13 - 006.jpg


Tag 13 - 007.jpg


Tag 13 - 008.jpg


Tag 13 - 009.jpg



Nachdem ich nun auch diesen Punkt abhaken konnte, stand einem kompletten Zusammenbau des linken Kastens nichts mehr im Weg:

Erst verleimen...


Tag 13 - 010.jpg


Tag 13 - 011.jpg


Tag 13 - 012.jpg



Danach den schon fertigen Aufbau während des trocknen als zusätzliches Gewicht aufsetzen....


Tag 13 - 013.jpg



Und dann abwarten bis der Leim halbwegs getrocknet ist......


Tag 13 - 014.jpg


Tag 13 - 015.jpg



Danach habe ich dann auch die "Nähte" des Unterbaus mit Spachtelmasse bearbeitet....


Tag 13 - 016.jpg


Tag 13 - 017.jpg



...und während diese getrocknet sind mit einem Schleifkissen sämtliche scharfen Kanten "gebrochen", damit es sich später einfacher lackieren lässt und die MDF-Platten nicht den ganzen Lack einfach "aufsaugen"


Tag 13 - 018.jpg



Nach dem trocknen habe ich dann auch wie vorher schon bei dem Aufbau die "Nähte" bei geschliffen.


Tag 13 - 019.jpg



Auf- und Unterbau sind jetzt im Moment noch voneinander getrennt.... Im Moment bin ich am überlegen ob ich das so lasse (lässt sich später einfacher transportieren und lackieren) oder ob
ich die beiden Teile wie ursprünglich geplant auch noch miteinander verleime, spachtel und abschleife... (Sieht wahrscheinlich schöner aus, weil man auch hier dann keine Naht sieht)....


Tag 13 - 020.jpg




Mal schauen.... Auf jeden Fall ist der linke Kasten jetzt vorerst einmal komplett und bereit fürs lackieren.....


Jetzt die ganze Prozedur noch einmal für den rechten Kasten... *seufz*.....





Tag 13:

Bauzeit: 7 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 81 Stunden
Kaffeeverbrauch: 2l
Kaffeeverbrauch gesamt: 20l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: Meter, Winkel, Bleistift, Multitool, Oberfräse, Gummihammer, Leim, MDF-Spachtelmasse, Spachtel, Schwingschleifer
 
Zuletzt bearbeitet:
Moinsen,

nachdem ich gestern nicht ganz soviel Zeit hatte und nur ein paar Kleinigkeiten erledigen konnte, habe ich heute dafür umso mehr geschafft.... Ich fasse daher auch beide Tage in einem Post zusammen....


Zunächst einmal habe ich auch den rechten Kasten nun komplett fertiggestellt.... Da wir das alles ja schon einmal hatten erspare ich mir lange Kommentare dazu:




Zuerst die restlichen Bohrungen....


Tag 14 - 001.jpg



Danach den Aufbau verleimen und spachteln....


Tag 14 - 005.jpg


Tag 14 - 006.jpg



Dann die Ausschnitte für Fenster und Tür.....


Tag 14 - 007.jpg


Tag 14 - 008.jpg


Tag 14 - 009.jpg


Tag 14 - 010.jpg



Nute zum einlassen der Glasscheibe fräsen.....


Tag 14 - 011.jpg


Tag 14 - 012.jpg



Unterbau verleimen....


Tag 14 - 013.jpg


Tag 14 - 014.jpg



Aufbau draufsetzen, verleimen, spachteln und schleifen.... Habe mich jetzt doch dazu entschieden Unter- und Aufbau komplett miteinander zu verbinden....


Tag 14 - 015.jpg


Tag 14 - 016.jpg


Tag 14 - 017.jpg



Und dann war heute sogar noch ein wenig Zeit über, um mit dem Lackieren zu beginnen....

Zuerst hatte ich den gesamten Kasten daher erneut abgeschliffen... Bisher hatte ich hauptsächlich mit 80er und 120er Körnung gearbeitet...
Für den Schliff vor der ersten Lackschicht habe ich daher noch einmal mit einer 180er Körnung nachgeschliffen....


Tag 14 - 018.jpg



MDF ist wie bereits erwähnt nicht ganz so einfach zu lackieren, da das Material dazu neigt, Farben und Lacke einfach "aufzusaugen".
Um dies halbwegs zu verhindern, wird empfohlen zuerst einen "Füller" und dann einen Haftgrund aufzutragen...
Entsprechende 2-Komponenten Gebinde sind aber extrem teuer, zumeist nur in großen Gebinden (5-10l) und fast nur für die Verwendung mit Lackierpistolen zu bekommen.

Ich habe mich deshalb für eine Low-Budget Lösung entschieden und mir einen sogenannten 1K-MDF Grund zum streichen/rollen besorgt, welcher angeblich für meine Zwecke vollkommen ausreichend sein soll....
Was sich jetzt in den nächsten Tagen erstmal zeigen muss....


Tag 14 - 019.jpg



Während dem lackieren habe ich auf das Fotografieren verzichtet.... Zumeist weil ich mit meinen eingesauten Händen nicht Kamera/Smartphone verschmutzen wollte....
Eins kann ich jetzt schon sagen... Zumindest an Händen und Fingern haftet der MDF-Grund 1A und ist kaum ab zu bekommen....

Hier aber mal die Bilder nach dem auftragen der ersten Schicht.... Ich habe allerdings nur die Seiten lackiert, die später auch zu sehen sind... Boden und Rückwand habe ich unlackiert belassen....
Auch den Innenraum des Aufbaus habe ich nicht lackiert, da ich diesen später folieren will....


Tag 14 - 020.jpg


Tag 14 - 021.jpg


Tag 14 - 022.jpg


Tag 14 - 023.jpg




Im Moment sieht es eigentlich recht gut aus... Bin aber mal auf morgen Mittag gespannt, wenn die Lackschicht halbwegs getrocknet ist... Ob und wieviel vom MDF absorbiert wird... Ob sich vielleicht doch wieder irgendwo die ein oder andere "Naht" öffnet... usw....

Daher erstmal Schluss für heute und wenn ich es zeitlich schaffe mache ich dann morgen/später mit dem zweiten Kasten weiter....

Bis denne dann

Olli



Tag 14:

Bauzeit: 9 Stunden
Bauzeit komplett bisher: 90 Stunden
Kaffeeverbrauch: 1,75l
Kaffeeverbrauch gesamt: 21,75l
Verwendete Materialien und Werkzeuge: Meter, Winkel, Bleistift, Multitool, Oberfräse, Gummihammer, Leim, MDF-Spachtelmasse, Spachtel, Schwingschleifer, Tauchsäge, Bohrmaschine, Lackierrolle, Pinsel, MDF-Grund, Lackierschale, Besen, Staubfangtücher
 
Zuletzt bearbeitet:
Moin Olli,

erstmal möchte ich meine Begeisterung für dein Projekt hier zeigen: MEGA!
Es ist unglaublich wie viel Mühe und gerade Zeit von dir investiert wird!

Ich habe hier bis jetzt in dem Thread eher still mitgelesen, musste jetzt aber wie gesagt endlich mal meine Begeisterung zeigen.

Ich spiele, bis jetzt leider nur im Kopf, auch schon länger mit dem Gedanken rum endlich mal einen eigenen Schreibtisch genau
nach meinen Wünschen zu bauen. Ich hoffe es wird nächste Jahr was, wenn ich wieder zurück in Deutschland bin.
Daher hätte ich aber ein paar Fragen an Jemanden der so viel am basteln ist.

Ich bin am überlegen ob ich statt MDF-Platten lieber Multiplex-Platten nehme, nach allem was ich gelesen habe sind die einfach
eine Ecke stabilder, wobei ich aber in länge fast 2m überbrücken möchte und das am besten ohne Beine/Stützen.
Hast du evtl. dazu Erfahrungswerte?
Du arbeitest ja mit Dübeln und Leim, ich würde es mit Exzenterverbindungen probieren wollen, einfach damit ich Teilstücke
einfach austauschen kann. Hast du zufällig schonmal damit gearbeitet?

Sehr gespannt bin ich auf das von dir angesprochene und geplante Folieren! Ich würde ungern lackieren/streichen sondern
alles folieren. Ich hoffe es sieht besser aus und ist wiederstandsfähiger, dazu kann ich auch Folien mit Struktur nehmen,
hier schwebt mit, zumindest in Teilen eine gebürstete Struktur vor.

Ich bin gespannt wie es bei dir weiter geht und wie viel Kaffee du bis dahin verbraucht haben wirst.

Grüße
 
Zuletzt bearbeitet:
Moin Olli,

erstmal möchte ich meine Begeisterung für dein Projekt hier zeigen: MEGA!
Es ist unglaublich wie viel Mühe und gerade Zeit von dir investiert wird!

Ich habe hier bis jetzt in dem Thread eher still mitgelesen, musste jetzt aber wie gesagt endlich mal meine Begeisterung zeigen.

Ich spiele, bis jetzt leider nur im Kopf, auch schon länger mit dem Gedanken rum endlich mal einen eigenen Schreibtisch genau
nach meinen Wünschen zu bauen. Ich hoffe es wird nächste Jahr was, wenn ich wieder zurück in Deutschland bin.
Daher hätte ich aber ein paar Fragen an Jemanden der so viel am basteln ist.

Ich bin am überlegen ob ich statt MDF-Platten lieber Multiplex-Platten nehme, nach allem was ich gelesen habe sind die einfach
eine Ecke stabilder, wobei ich aber in länge fast 2m überbrücken möchte und das am besten ohne Beine/Stützen.
Hast du evtl. dazu Erfahrungswerte?
Du arbeitest ja mit Dübeln und Leim, ich würde es mit Exzenterverbindungen probieren wollen, einfach damit ich Teilstücke
einfach austauschen kann. Hast du zufällig schonmal damit gearbeitet?

Sehr gespannt bin ich auf das von dir angesprochene und geplante Folieren! Ich würde ungern lackieren/streichen sondern
alles folieren. Ich hoffe es sieht besser aus und ist wiederstandsfähiger, dazu kann ich auch Folien mit Struktur nehmen,
hier schwebt mit, zumindest in Teilen eine gebürstete Struktur vor.

Ich bin gespannt wie es bei dir weiter geht und wie viel Kaffee du bis dahin verbraucht haben wirst.

Grüße

Hallo Nenharma,

erstmal Danke für die virtuellen Blumen... Zuspruch tut immer gut :)

Bei der Planung meines Projektes hatte ich zuerst auch Multiplex auf dem Schirm...

Wie Du schon selbst gesagt hast: Multiplex ist wesentlich stabiler als MDF und "biegt" sich auch wesentlich weniger. Ich bezweifel aber stark, dass Du bei 2m Breite ohne Stützen/Beine auskommen wirst. Das dürfte von vielen Faktoren abhängig sein. Unter anderem davon mit wie viel Gewicht Du den Tisch später in der Mitte belasten willst (Monitor, Boxen, Peripherie, usw. ).... Holz arbeitet und dabei ist es komplett egal ob es MDF, OSB, Multiplex , Spanplatten, Tischlerplatten oder Massivholz ist.... Jede Veränderung von Luftfeuchtigkeit und Temperatur in einem Raum wirkt sich aus. Wahrscheinlich könntest Du dem entgegenwirken, indem Du in die MPX-Platte Nuten fräst und dann kleine Stahlträger, Vollaluminiumprofile oder ähnliches einlässt.... Bei meinem ausfahrbaren Korpus überbrücke ich zwar auch 2m frei hängend, denke aber, dass ich den Boden von unten später auch noch verstärken muss, wenn einmal die Monitore and den Halterungen und die restlichen Spielereien an Ort und Stelle sind....

Die Vorteile von MPX sind ganz klar die Stabilität. Auch lackieren lassen die sich einfacher, da MPX nicht ganz so "durstig" ist... Auch dürfte es ein wenig schwieriger sein MPX zu sägen/fräsen, da das Werkzeug bestimmt wesentlich stärker in Mitleidenschaft gezogen wird... Aber mit scharfen Fräsern und Sägeblättern ist das natürlich auch vernachlässigbar. MDF hingegen ist zwar schwerer

Ich habe mich letztendlich aus den folgenden Gründen für MDF entschieden:

1. Mein letztes Tischprojekt hatte ich mit beschichteten Spanplatten umgesetzt. Das war für das "erste" Mal und um Erfahrung zu sammeln recht ok, aber halt auch nichts für die Ewigkeit. Viele Teile sind beim zerlegen meines alten Tisches dann auch einfach zerbröselt... Ist das gleiche wie mit günstigen Möbeln aus dem Discount-Möbelmärkten... Sieht am Anfang recht gut aus, wenn man aber mal umziehen muss und die einmal ab- und wieder aufbaut fransen meist auch die Kanten aus oder Dübel- und Bohrlöcher brechen einfach auf weil das Material über die Zeit zu stark ermüdet ist...

2. Vor der Umsetzung habe ich einen Freund (gelernter Schreiner) um Rat gefragt, welches Material ich am besten verwenden sollte. Gemessen an meinen Fähigkeiten als fortgeschrittener Amateur und der Qualität meiner Werkzeuge (zumeist im mittleren Preissegment) hat er mir zu MDF geraten. Als guten Kompromiss zwischen Spanplatten und Multiplex.

3. Der wichtigste und am meisten ausschlaggebende Punkt bei meinen Überlegungen war dann aber am Ende der Kostenfaktor. MDF ist wesentlich günstiger als Multiplex. Der Quadratmeter 19mm dicke MDF-Platte kostet so um die 25 Euro. Ein Quadratmeter 18mm dicke Multiplex-Platte aus Birke kostet um die 45 Euro und eine Multiplex-Platte aus 20mm dicker Buche schlägt sogar mit rund 86 Euro pro Quadratmeter ins Budget. Für mein Projekt verwende ich eine Mischung aus MDF-Platten in den Stärken von 8mm (Inneneinrichtung und bei der "Brücke"), 12mm (ebenfalls Brücke und Inneneinrichtung), 16mm (Die Wände und Zwischenböden des Vorbaus), 19mm (Der ausfahrbare Korpus, der Kasten für den Korpus, die Bodenplatten), 22mm (die beiden Schrägen am Vorbau, die ich in den nächsten Tagen noch in Angriff nehmen muss) und 25mm (die "Tischplatte"). Nur das MDF alleine für das Projekt hat mich knapp 470 Euro gekostet. Hätte ich auf Multiplex gesetzt wäre ich jetzt minimum bei dem doppelten.

4. Aus dem Kostenfaktor resultiert auch der letzt Punkt meiner Überlegungen. Wenn ich einen Zuschnitt/Ausschnitt komplett vermassel, dann ist das "verbrannte" Material kostengünstiger zu ersetzen...


Zum Thema Exzenterverbindungen: An solchen habe ich mich bei meinem letzten Tisch versucht. Auch aus dem Gedanken heraus den Tisch einfach auf- und abbauen zu können bei Bedarf... Die machen eine Menge Arbeit und müssen wirklich mit einer ungeheuren Präzision gearbeitet werden... Da muss alles exakt sitzen, damit nichts wackelt oder im schlimmsten Fall durch wirkende Kräfte ausbricht.... Ich an Deiner Stelle würde mir im Vorfeld Gedanken machen, welche Teile eventuell mal ausgewechselt werden könnten und nur an diesen Stellen mit Exzentern arbeiten. Wenn es "aufsitzende" Teile, wie z.B. bei mir die "Brücke", dann würde ich dort auch Dübel setzen... Du musst die ja dort nicht verleimen und kannst die als Zentrierung nehmen... So werde ich es bei der Brücke machen... Um mein Projekt bis zu einem gewissen Grad transportabel zu halten habe ich es daher diesmal in sechs einzelne "Module" aufgesplittet, die ich dann miteinander verschrauben werde....


Was das folieren angeht: Ich versuche es jetzt erstmal im Außenbereich mit lackieren... Sollte das Endergebnis nicht zufriedenstellend werden, dann kann ich immer noch auf Folie umschwenken... Für den Innenbereich habe ich 3D-Folie im Karbon-Look vorgesehen.... Zu der kann ich aber noch nicht viel sagen, da die erst morgen oder übermorgen geliefert wird...

Was den Kaffeeverbrauch angeht... Ich bin halt einfach ein bekennender Kaffee-Junkie und ohne läuft bei mir gar nichts, was aber auch daran liegt, dass ich zur Zeit fast ausschließlich nachts arbeite... Und den Kaffeeverbrauch anzugeben hat sich während meinem letzten Tischprojekt so ergeben, da ich ständig von der Community eines anderen Forums wegen der Häufigkeit von Kaffeetassen auf den Fotos dazu befragt wurde....

So, ich hoffe das ich damit erstmal Deine Fragen beantwortet habe.... Weitere Fragen und Feedback sind natürlich immer gerne willkommen.... Viele Dinge in meinem letzten Projekt und einige Ansätze bei diesem. stammen von Ideen, Anregungen und Verbesserungsvorschlägen aus der Community...

Bis später,

Olli
 
Hardwareluxx setzt keine externen Werbe- und Tracking-Cookies ein. Auf unserer Webseite finden Sie nur noch Cookies nach berechtigtem Interesse (Art. 6 Abs. 1 Satz 1 lit. f DSGVO) oder eigene funktionelle Cookies. Durch die Nutzung unserer Webseite erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir diese Cookies setzen. Mehr Informationen und Möglichkeiten zur Einstellung unserer Cookies finden Sie in unserer Datenschutzerklärung.


Zurück
Oben Unten refresh